Требования к печатным формам.

Требования к печатным формам.

Откуда: Красноярск
Сообщений: 173

Откуда: NGC 6137
Сообщений: 2771

Так для того и сделано, чтобы не искать в документах, выпущенных Минфином, ЦБ, . вообще контролирующими министерставами, управлениями, .

ИМХО. Как у меня с разного рода бланками (не именно видами бланков счет-фактур, . а вообще с самыми разными) — вообще исходный критерий — меньше различий с имеющмим хождение бумажными вариантами, а уже потом красоту наводить, которую могут принимать или не принимать.

И ввод-вывод, чтобы был в форму, максимально напомнающую бланк, в который записывали пищущими ручками.

Откуда: г. Ростов-на-Дону
Сообщений: 766

Требования к печатным формам.

Качество печатной формы считается удовлетворительным, если

  • разрешение,
  • тоновая характеристика,
  • и тоновый диапазон

соответствуют нормативным требованиям.

Для оперативного контроля качества экспонирования печатной формы — разрешения, тоновой характеристики и тонового диапазона — применяется контрольная шкала Ugra/FOGRA Digital Plate Wedge.

Ugra/FOGRA Digital Plate Wedge

Разрешение и геометрия

В соответствии с ISO 12647-2, чтобы иметь не менее 100 полутоновых градаций, необходимых для качественного репродуцирования изображений, разрешение устройства прямого экспонирования на форму (CtP) должно, по крайней мере, в 10 раз превышать линиатуру периодического растра.

ПРИМЕР: Для схем растрирования с одним градационнообразующим элементом, если заданная величина линиатуры растра 70 см −1 , то разрешение выводного устройства должно составлять не менее 700 см −1 (1800 dpi). Для растров с бОльшим количеством градационнообразующих элементов, возможно использование меньших значений разрешений выводного устройства.

Панель диагностики разрешения. Посмотреть в масштабе 1:1

Панель диагностики разрешения содержит две полукруглые зоны — позитивную и негативную. Различимая толщина (начало видимости) «белых» и «черных» лучей информирует о разрешении выводного устройства. Панель диагностики геометрии представляет собой микролинии, ориентированные в разных направлениях записи устройства вывода. «Шахматная» панель содержит квадраты, расположенные в шахматном порядке, размером в 1, 2 и 4 единицы разрешения.

Тоновая характеристика

Тоновые значения на печатной форме должны соответствовать тоновым значениям, заложенным в файл данных c точностью ± 1%..

Панель оценки тоновой характеристики. Посмотреть фрагмент 1:1

Для визуальной оценки тоновой характеристики используется 11 фрагментов. Каждый фрагмент содержит две «шахматных» панели (например, 4 на 4 единицы разрешения), окруженные реальным («боевым») растром от 35 до 85 % с шагом 5 %. Теоретически, условия считаются идеальными, а передаточная функция линейна, если внутри фрагмента с 50 % растром (VRS 4) шахматные зоны визуально неразличимы.

Тоновый диапазон

В соответствии с ISO 12647-2, тоновый диапазон печатной формы для линиатур от 60/см до 70/см составляет 2—98%.

Оценка тонового диапазона производится с помощью полутонового клина. Для качественного процесса передачи графических данных поля от 2% до 98% обязаны содержать отчетливую растровую структуру.

Виды печатных форм, их характеристики

Главная > Курсовая работа >Журналистика

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОУ ВПО «САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АЭРОКОСМИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМЕНИ АКАДЕМИКА С.П. КОРОЛЕВА»

ИНСТИТУТ ПЕЧАТИ

КАФЕДРА ТЕХНОЛОГИИ И МАШИН ПОЛИГРАФИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА

КУРСОВАЯ РАБОТА

(стр.1, всего 19 печатных страниц)

по дисциплине «Технология формных пластин»

Выполнил: студентка группы ИП35

Проверил: Рыпало В. Н.

Оценка: ____________

Задание к курсовой работе:

Виды печатных форм, их характеристики;

Требования к копировальным слоям;

Изготовление печатных форм методом диффузионного переноса – DTR системы.

Курсовая работа на тему «Виды печатных форм, их характеристики; требования к копировальным слоям; изготовление печатных форм методом диффузионного переноса – DTR системы» выполнена на стр., содержит разделы:

Виды печатных форм, их характеристики;

Требования к копировальным слоям

Изготовление печатных форм методом диффузионного переноса – DTR системы.

Пояснительная записка включает в себя рисунков – 10.

Печатная форма- это поверхность с рельефными, углубленными или плоскими печатающими элементами, служащая для многократного получения оттисков. Краска с печатающих элементов передается на запечатываемый материал или промежуточное звено, например офсетный цилиндр, тампон.

Копировальный слой- это чувствительный к действию света слой, содержащий светочувствительные вещества (диазосоединения, желатин с бихроматом щелочных металлов и др.). Применяется при изготовлении печатных форм. В качестве копировального слоя могут служить фотополимеры или термовещества.

СtР (аббревиатура от Computer-to-plate) — это способ полиграфического производства, при котором с помощью компьютера печатная форма изготовляется непосредственно на формной пластине, без промежуточных процессов — изготовления фотоформ и их копирования на формную пластину.

Виды печатных форм, их характеристики……………………………………….5

Типографская (высокая) печать ………………………………………. …..5

Требования к копировальным слоям……………………………………….…. 11

Изготовление печатных форм методом диффузионного

Виды печатных форм, их характеристики

1. Типографская (высокая) печать.

В высоком способе печати используются формы с выступающими печатающими элементами и углубленными пробельными (рис. 1).

Данный способ служит для изготовления самой разнообразной продукции – от ежедневных газет до высокохудожественных изобразительных изданий. Характерными признаками типографской печати являются:

красочный слой толщиной 2–3 мкм;

оборотный рельеф (деформация запечатываемого материала из-за избыточного давления при печати);

заметный рельеф букв.

К достоинствам высокого способа печати относятся:

хорошая разрешающая способность (печать с линиатурой растра 60–80 лин/см);

достаточная графическая, градационная и колористическая точность воспроизведения различных по своему характеру изображений;

стабильность качества воспроизведения изображения во всем тираже, что обусловлено отсутствием таких нестабильных процессов, как увлажнение печатных форм (в офсетной печати) или удаление краски с пробельных элементов форм (в глубокой печати).

Поверхность печатной формы высокой печати химически нейтральна и может воспринимать любой раствор, т.е. эти формы можно использовать для печати с применением красок, как на жировой основе, так и на базе водных и спиртовых растворителей.

В высокой печати используется большое многообразие печатных форм,

различающихся по многим признакам. В свою очередь, формы подразделяются на оригинальные и стереотипы. Оригинальные формы изготавливаются с текстовых или изобразительных оригиналов и предназначены для печатания тиража или для размножения печатных форм. Стереотипы — это формы-копии, полученные с оригинальных форм и служащие только для печатания тиража. Оригинальные изобразительные формы независимо от способа их изготовления обычно называются клише.

Печатные формы могут быть изготовлены в виде монолитных гибких или жестких (реже эластичных) пластин форматом, равным формату запечатываемого бумажного листа. Но они могут быть также составлены из отдельных пластин, содержащих одну или несколько полос издания. Используются также текстовые печатные формы, состоящие (набранные) из отдельных литер, воспроизводящих отдельные буквы, или целые строки текста. Такие формы называются наборно-отливными.

При изготовлении печатных форм высокой печати широко используют литейные, фотографические, химические процессы, процессы прессования, механической обработки металлов и полимеров. Тиражестойкость печатных форм зависит от печатного процесса. Она колеблется от нескольких десятков до 500 и более тысяч оттисков.

Широкое применение для печатания находят оригинальные формы, полученные формативной записью информации посредством копирования со штриховых, растровых или текстовых негативов на формные пластины, т.е. формы, изготавливаемые фотохимическими способами.

Основными стимулами развития высокой печати стали внедрение гибких и легких форм с малой глубиной пробельных элементов (0,4–0,7 мм), изготовленных на микроцинке, а также создание и применение фотополимерных пластин.

Высокая печать с металлических печатных форм в настоящее время используется редко, а печать с гибких форм на ротационных печатных машинах очень часто используется для изданий с большим тиражом.

Главными причинами, сужающими применение типографской печати, являются большая трудоемкость подготовительных операций и практически полное отсутствие в ее арсенале такого печатного оборудования, которое позволяло бы одновременно повысить иллюстративность и в соответствии с этим красочность изданий. [3]

2. Глубокая печать.

Данный способ печати предполагает использование высокоскоростных ротационных машин (60–80 тыс. цикл/ч и более). Печатная форма представляет из себя цилиндр с углубленными печатными элементами, и возвышающимися пробельными (рис. 2).

Основными достоинствами способа глубокой печати являются:

высокие скорости, достигаемые благодаря использованию красок на основе летучих растворителей;

возможность применения больших форматов (до 6 м);

простое регулирование толщины красочного слоя на запечатываемом материале;

возможность обеспечения выразительных цветовых (декоративных) и градационных (плотностных) эффектов (передача полутонов за счет изменения толщины красочного слоя и вследствие этого – отсутствие муара).

К недостаткам данного способа можно отнести:

использование вредных, токсичных и взрыво- и пожароопасных красок;

наличие пилообразного края штриховых элементов (это связано с тем, что растрирование происходит на стадии изготовления печатной формы – создание ячеек (печатающих элементов), при этом растр имеет квадратную, а не круглую или овальную форму).

Процесс изготовления печатных форм для способа глубокой печати основан на сочетании фотохимических, электрохимических и механических процессов. Он состоит из следующих основных операций:

а) подготовка формного материала;

б) изготовление диапозитивов отдельных элементов фотоформы и их монтаж;

в) копирование – перенос монтажа на формный материал; г) травление формы и подготовка ее к печатанию.

Смотрите так же:  Основные требования безопасности при сварочных работах

Печатные формы для способа глубокой печати изготовляются непосредственно на формных цилиндрах. Каждая секция печатной машины снабжена 1 – 3 запасными формными цилиндрами, что позволяет готовить печатные формы заблаговременно.

Фотоформой, с которой изображение будет перенесено на цилиндр, в глубокой печати, как правило, служит монтаж полутоновых диапозитивов. Монтаж фотоформ проводят на монтажном столе с использованием монтажной измерительной сетки и линейки со штифтами для системы штифтовой приводки.

В связи с тем, что корректура готовой печатной формы способа глубокой

печати чрезвычайно затруднена, все элементы издания должны быть тщательно отработаны, проверены и откорректированы до их копирования на формный цилиндр, то есть в процессе монтажа диапозитивов.

В глубокой печати используется пигментный способ изготовления печатных форм, когда копирование монтажа диапозитивов производится не непосредственно на формный материал, а на очувствленную пигментную бумагу с последующим переносом желатинового слоя пигментной бумаги на медную рубашку формного цилиндра. Желатиновый слой изображения пигментной бумаги создает рельефное изображение на поверхности формного цилиндра, и именно этот рельеф регулирует глубину травления печатающих элементов (min 6, max 80 микрон).

Беспигментный способ переноса изображения достигается путем прямого

лазерного гравирования изображения оригинала непосредственно на формном цилиндре.

К недостаткам способа глубокой печати относятся его высокая капиталоемкость, приводящая к концентрации больших производственных мощностей, довольно значительные затраты ручного труда на заключительной контрольно – корректурной стадии изготовления формных цилиндров, а также повышенная экологическая вредность и взрывоопасность некоторых красителей (на толуоле). Глубокая печать экономически выгодна при печатании больших тиражей – от 70-250 тыс. оттисков.

Глубокая печать считается оптимальным технологическим вариантом изготовления в первую очередь массовой иллюстрированной одно- и многокрасочной печатной продукции. Она прочно удерживает свои позиции за рубежом благодаря применению электронно-механического и лазерного гравирования печатных форм непосредственно с оригинала. В нашей стране она практически не используется. [3]

В способе плоской офсетной печати используются печатные формы, на которых печатающие и пробельные элементы расположены практически в одной плоскости. Они обладают избирательными свойствами восприятия маслосодержащей краски и увлажняющего раствора – воды или водного раствора слабых кислот и спиртов. Печатающие элементы формы – гидрофобные, пробельные – гидрофильные (рис. 3).

Основным отличием данного способа печати от высокой и глубокой печати является использование промежуточной поверхности (офсетного цилиндра) при переносе краски с печатной формы на запечатываемый материал.

На данный момент офсетная печать является наиболее развитым и часто используемым способом печати. За последние десятилетия она прогрессивно развивалась, что обусловлено рядом причин:

универсальные возможности художественного оформления изданий;

возможность двухсторонней печати многокрасочной (в том числе и высокохудожественной) продукции в один прогон;

доступность изготовления крупноформатной продукции, как на листовых, так и на рулонных машинах;

наличие высокопроизводительного и технологически гибкого печатного оборудования;

улучшение качества и появление новых основных и вспомогательных технологических материалов, прежде всего бумаг, красок, декельных пластин;

внедрение в практику достаточно гибких и эффективных вариантов формного производства.

Существуют два способа получения форм для плоской офсетной печати: форматная запись изображения и поэлементная запись изображения.

Форматная запись изображения является основным способом изготовления форм и заключается в получении копий путем экспонирования изображения с фотоформы на монометаллическую пластину с последующей обработкой копии в проявляющем растворе.

Поэлементная запись осуществляется путем сканирования изображения, его преобразования с последующей лазерной записью печатных форм в результате воздействия лазерного излучения на приемный слой формного материала. Такая технология изготовления печатных форм известна как технология СTP (computer to plate). [3]

Требования к печатным формам

Контроль качества печатных формам

Для контроля качества печатных форм используются контрольные шкалы типа UGRA Plate Control Wedge 1982, СПШ-К, РШ-Ф и денситометры, работающие в отраженном свете (GretagMacbeth D19C и D196). Свет, создаваемый специальным источником, отразившись от поверхности пластины, достигает приемника. Интенсивность отраженного потока будет за-висеть от соотношения площадей печатных и пробельных элементов на форме. Денситометр в этом случае, естественно, используется не для оценки оптической плотности, а для измере-ния относительной площади растровых элементов шкалы на форме, что позволяет опреде-лить отклонение их размеров относительно фотоформы.
Шкала UGRA позволяет по анализу тех или иных участков клина, скопированного на формную пластину, оценить следующие параметры: достаточ-ность экспозиции, интервал экспозиции, разрешающую способность, градацию копироваль-ного слоя, воспроизведение растровой точки. Мы не будем подробно останавливаться на описании клина, так как его применение довольно подробно рассматривается в руководстве, которое обязательно должно прилагаться к каждому клину.

Основные требования к печатным формам

Шероховатость Данные для входного контроля пластин

поверхности пластины, Ra, мкм

Толщина анодной пленки, мкм — для пластин марки УПА — для электрохимически зерненых пластин

Толщина светочувствительного слоя, мкм

Светочувствительность (время экспонирования), мин

Избирательность проявления, W относит. единиц

Разрешающая способность, мкм

Градационная передача, % Размер растровой точки: в светах в тенях

Рис.2. Шкала UGRA-Offset 1982 и обозначение ее фрагментов

ШкалаUGRA–82 представляет собой 5 областей:

содержит полутоновую шкалу, состоящую из 13 полей, за каждым из которых оптическая плотность меняется на величину равную 0,15 Б от min = 0,15Б до max = 1,95Б;

содержит окружности с микроштрихами от 4 до 70 мкм в позитивном и негативном исполнении;

состоит из элементов растрового изображения полутонов с различной площадью растровой точки Sотн,% от 10 до 100% с шагом 10% и линиатурой 60 лин/см (150 точек на дюйм);

содержит миры скольжения и двоения для контроля печатных процессов;

содержит элементы растрового изображения в светах (6 полей с min размером растровой точки 0,5 и max 5%) и глубоких тенях изображения (6 полей с min размером растровой точки 95 и max 99,5%).

Рис.3 Растровая шкала KALLE

Тест— объект KALLE содержит 12 растровых полей с различной площадью растровой точки с линиатурой изображения 60 лин./см (150 точек на дюйм) и 12 растровых полей с линиатурой изображения 120 лин./см (300 точек на дюйм)

Растровая шкала должна быть воспроизведена полностью от 10 до 95% точки; на растровых полях высоких светов и высоких теней могут отсутствовать точки 0,5; 1; 99,5; 99 %,точки 2 и 98% должны быть воспроизведены; на шкале концентрических окружностей должны быть воспроизведены позитивные штрихи, начиная с 12 мкм, что соответствует разрешающей способности 300 лин./см. С помощью шкалы UGRA-82возможно определить оптимальное время экспонирования, воспроизведение минимальных по размеру штрихов на печатной форме (определение выделяющей способности), воспроизведение растровых элементов в светах и тенях,градационная передача изображения, контраст изображения.

Для оценки градационной передачи пластин при копировании на печатную форму изображения с различной линиатурой использовалась шкала KALLE. При соблюдении всех технологических режимов и использовании шкал оперативного контроля должны получаться качественные печатные формы. На качественной печатной форме:

должны соответствовать темным участкам диапозитива, и изменение размеров растровой точки не должно превышать 6,6%;

должны устойчиво воспроизводить растровую точку в высоких светах изображения (2% точка шкалы UGRA-Ofset-1982 фрагмент № 5);

обладают высокой гидрофобностью и при контрольном нанесении краски легко воспринимают ее по всей поверхности, в том числе в высоких светах;

обладают химической стойкостью к любым обрабатывающим материалам офсетной печати и обеспечивают тиражестойкость от 80 до 200 тыс. оттисков.

абсолютно чистые по всей поверхности, в том числе не имеют следов от краев диапозитивов и липкой ленты;

равномерны по цвету по всей поверхности, не имеют светлых пятен от разрушения анодного слоя пластин;

обладают устойчивой гидрофильностью и при контрольном нанесении краски на форму не воспринимают ее по всей поверхности, а также в глубоких тенях изображения(чистые пробелы на растровом поле 97% шкалы UGRA-82);

не«тенят» в процессе тиражной печати и обеспечивают тиражестойкость 80-200 тыс.оттисков.

При неточном соблюдении технологии или неудачном выборе оборудования на формах могут возникнуть дефекты (мягкая форма, контрастная форма, тенение формы,снижение тиражестойкости формы, потеря мелких деталей изображения на форме,наличие лишних печатающих элементов на форме, непрокопировка изображения и др.),которые, естественно, появятся и на оттисках.

Более подробно рассмотрим дефект непрокопировки изображения на печатной форме.Непрокопировка может возникнуть по самым различным причинам. Одна из самых серьезных — низкое качество фотоформ. Далее хотелось бы остановиться на возникновении дефекта непрокопировки при использовании качественных фотоформ.

Если свет от источника копировальной рамы попадает под непрозрачные печатающие элементы фотоформы, то в процессе проявки офсетной копии мелкие элементы могут измениться в размерах или совсем исчезнуть. Это может произойти в следующих случаях:

неплотный контакт формной пластины и диапозитивом;

Основные требования к печатным формам

Основные требования к печатным формам. К формным процессам и формным оборудованиям.

Печатная форма Готовая печатная форма должна отвечать следующим требованиям: 1. Изображение на форме должно быть расположено в строгом соответствии с макетом. Размеры изображения должны соответствовать размерам диапозитива. 2. Формы одного комплекта для печати многокрасочной продукции должны быть одинаковой толщины. Допустимые отклонения для пластин толщиной 0,35–0,5 мм не более ±0,06 мм; толщиной 0,6–0,8 мм не более ±0,1 мм. 3. Все печатающие элементы должны быть воспроизведены на форме. На изображении сенситометрической шкалы СПШ-К должны быть воспроизведены: на оригинальных формах – поля с оптической плотностью 0,6–0,75; на тиражных формах – поля с оптической плотностью 0,75–1,0; на изображении шкалы визуального контроля РШ-Ф должны сливаться с фоном поля –2 и –3, т. е. допустимая степень деформации растровых элементов должна быть не более 9%. На формах для печатания книжно-журнальной продукции допустимо отсутствие растровых элементов относительной площадью 2,7%. На формах для печатания изобразительной продукции должны быть воспроизведены поля с относительной площадью растровых элементов 2,7 и 5,4%

Смотрите так же:  Типовой трудовой договор рк 2019

Изображение на форме должно быть расположено строго по центру с учетом закрепления формы в печатной машине. На форме должны находиться метки-кресты для совмещения, необходимые для контроля процесса печатания, и метки для фальцовки, обрезки и высечки (в зависимости от вида продукции).

Для изготовления печатной продукции требуемым тиражом необходимо изготовить печатную форму, которую получают копированием фотоформы (негатива, диапозитива) или монтажа фотоформ на очувствленный копировальным слоем формный материал. Копирование — это воспроизведение изображения с негатива, диапозитива или монтажа на поверхности формного материала, очувствленной копировальным слоем. Копировальный слой — светочувствительная тонкая пленка, полученная в результате нанесения копировального раствора на поверхность формной пластины или формного цилиндра. В копировальных слоях под действием света происходят химические превращения, приводящие к изменению физических и химических свойств слоя, в результате чего на поверхности формного материала

образуются растворимые и нерастворимые в воде или в каких-либо других растворителях участки. Наиболее широкое распространение получили копировальные слои на основе хромированных коллоидов, диазосоединений и фотополимеризующихся веществ. В состав хромированных копировальных слоев входят высокомолекулярные органические соединения, образующие коллоидные системы: желатин, альбумин (белок куриного яйца или кровяной сыворотки), гуммиарабик, камедь сибирской лиственницы, поливиниловый спирт, поливинилпирролидон. При добавлении к ним бихроматов — солей хромовой кислоты, например двухромовокислого аммония (МН-ОлСггСЬ, образуются светочувствительные системы, способные под действием света частично или полностью терять способность растворяться в воде и водных растворах. Явление дубления коллоидов действием света открыто в 1832 г. В копировальных слоях на основе диазосоединений участки, подвергшиеся действию света, могут приобретать способность растворяться в щелочных растворах или

подвергаются фотохимической полимеризации и приобретают при этом гидрофобные свойства, т.е. свойства воспринимать краску и не воспринимать воду. В копировальных слоях на основе фотополимеризующихся веществ под действием света происходит

полимеризация (укрупнение молекул) ненасыщенных соединений, в результате чего понижается растворимость засвеченных участков слоя. Из процесса действия света на копировальный хромированный слой выделяют две стадии. Вначале хром под действием поглощенных квантов света восстанавливается из шестивалентного до трех­ валентного, а затем коллоид копировального слоя вступает во взаимодействие с продуктами фотохимической ре­ акции (а также частично со свободным кислородом) и задубливается. При длительном хранении копировального слоя дубление может начаться и без действия света-это явление называется темновым дублением. Темновое дубление наступает в результате возрастания концентрации трехвалентного хрома в составе хромовых солей. Оно протекает во всей массе хромированного коллоида. Темновое дубление — крайне нежелательное явление, из-за которого на пробельных элементах формы, а затем и на соответствующих участках оттиска может появиться тень. Поэтому копировальный раствор наносят на формные пластины непосредственно перед изготовлением формы (а не заранее). Для этой цели используют центрифуги. Диазосоединения представляют собой класс органических соединений, содержащих группировку из двух атомов азота (диазогруппа) =JV=N-, соединенную одной связью с ароматическим радикалом, а другой — с неорганическим остатком. Диазосоединения обладают свойствами солей, в водном растворе диссоциируют на органический катион и неорганический анион. Например, C6H5N2C”=*C6H5N2++C1

. В копировальных слоях с солями диазония под действием света образуются продукты, дубящие коллоид (аналогично бихромату в хромированных коллоидах). Копировальный процесс проходит в две стадии: фотохимическая- образование под действием света молекул дубящего вещества, и темновая стадия-дубление коллоида дубящими веществами. Для получения копировального слоя могут применяться и нерастворимые в воде синтетические вещества. Проявляют, т.е. растворяют незасвеченные участки таких слоев, в органических растворителях. Полученные после проявления задубленные участки обладают свойством воспринимать краску и являются хорошей основой для создания печатающих элементов. Копировальный слой на основе диазосмолы (синтетическая смола, растворимая в воде) — раствор высокомолекулярного соединения, обладающего светочувствительностью. Под действием света он полимеризуется,

образуя гидрофобный, способный воспринимать краску, слой. Такой копировальный слой представляет интерес при изготовлении печатных форм негативным копированием. К копировальным, слоям, содержащим гидрофобные диазосоединения, относятся слои на основе ортохинондиазидов. Процесс копирования на этих слоях основан на том, что под действием света ортохинондиазиды разлагаются, переходя в химические соединения, которые хорошо, растворяются в щелочных растворах и легко удаляются при проявлении. Режим экспонирования таких копировальных слоев подбирают так, чтобы разложение ортохинондиазида прошло по всей толще копировального слоя. Исходный ортохинондиазид остается только на участках, не подвергшихся действию света. Обладая гидрофобными и кислотоупорными свойствами, он служит хорошей основой для образования печатающих элементов формы. Копировальные слои на основе диазосоединений не склонны к темновым реакциям, что является одним из достоинств диазосоединений. Фотополимеризующиеся копировальные слои состоят из ненасыщенных соединений (мономеров, олигомеров или их смеси), инициатора полимеризации, ингибитора (стабилизатора) и ряда других веществ. Инициатор фотополимеризации — это вещество, являющееся неустойчивым соединением и распадающееся под действием света с образованием свободных радикалов. Наличие свободных радикалов в фотополимерном слое вызывает процесс полимеризации. Фотохимический эффект, возникающий в слое под действием света, заключается в поглощении квантов света и распаде молекул веществ-инициаторов, которые затем дают начало полимеризации. Фотополимеризующисся копировальные слои под действием света становятся нерастворимыми, ненабухающими в растворителях и неплавкими. Они так же, как и копировальные слои на основе диазосоединений, не подвержены темновым реакциям, что позволяет изготовлять очувствленные пластины централизованно. В процессе печатания печатающие элементы воспринимают краску и передают ее под давлением на бумагу (или другой материал), а пробельные элементы не воспринима ют ее и поэтому не запечатывают поверхность бумаги краской. Это явление и определяет печатные свойства формы, — Нанесение краски на печатающие элементы в плоской печати основано на принципе избирательного смачивания. Под принципом избирательного смачивания в плоской печати понимают свойство печатающих элементов устойчиво воспринимать жирную краску и отталкивать от себя воду, а пробельных элементов — наоборот. Достигается избирательное смачивание путем образования на формном материале гидрофобных и гидрофильных

пленок, обладающих различными молекулярно-поверхностными свойствами, и путем использования для печатания жирной краски и воды. Поверхностная пленка, воспринимающая в условиях избирательного смачивания воду, называется гидрофильной, а воспринимающая краску,- олеофильной, или гидрофобной. Известно, что в природе вода и жиры (краска) не смешиваются. Это свойство взаимоотталкивания жиров и воды используется в плоской печати для избирательного смачивания. При изготовлении печатных форм для плоской печати вначале на формном материале каким-либо способом получают изображение, на котором создается гидрофобная пленка — пленка, воспринимающая жирную краску. В результате этого изображение рисунка превращается в печатающие элементы. Затем создают гидрофильную пленку, которая воспринимает воду и не воспринимает жирную краску. В результате этого участки изображения, где нет рисунка, превращаются в пробельные элементы . Изображение на формном материале (например, на офсетной пластине ), как правило, получают фотомеханическим способом. Поверхностные пленки наносят на формный материал механическим путем или вручную, используя для их образования специальные вещества. Для образования гидрофобной пленки используют жирную краску, а для создания гидрофильной пленки- травящий раствор, состоящий из коллоида (крахмал, декстрин) и кислоты. Процесс печатания проводят следующим образом. В печатной машине при помощи увлажняющих валиков на форму наносится вода. При увлажнении формы вода будет удерживаться только на пробельных элементах. Затем на форму валиками накатывается жирная печатная краска; при этом краска будет ложиться только на печатающие элементы. Под давлением краска с печатающих элементов формы переходит на бумагу, и получается Оттиск. Увлажнение формы и нанесение краски повторяют при получении каждого оттиска. Технология изготовления форм плоской печати обеспечивает создание устойчивого избирательного смачивания пробельных элементов водой, а печатающих элементов — жирной краской. Под устойчивым избирательным смачиванием имеют в виду такое качество печатной формы, при котором она в течение печатания тиража хорошо воспринимает краску печатающими элементами и совершенно не воспринимает краску пробельными элементами. Устойчивое избирательное смачивание зависит как от самих поверхностных пленок, так и от формного материала, на котором эти пленки удерживаются. Поэтому процесс изготовления печатных форм плоской печати кроме операций по образованию поверхностных пленок включает операции по подготовке формного материала для устойчивого удерживания на нем поверхностных пленок и усилению их избирательных свойств. Общая технологическая схема изготовления

печатных форм плоской печати состоит из следующих операций: подготовка формного материала; получение изображения с печатающими и пробельными элементами; отделка (усиление избирательных свойств поверхностных пленок) печатной формы. Формные материалы и их подготовка. Для изготовления форм плоской печати в качестве основы используют материалы, способствующие устойчивому избирательному смачиванию в процессе печатания. К таким материалам относят: алюминий, цинк, сталь, медь, никель, хром. В офсетном производстве различают два вида печатных форм: монометаллические и биметаллические. Монометаллической называют форму, у которой печатающие и пробельные элементы создаются на одном металле (или на каком-либо другом материале. В этом случае форму правильнее было бы называть не монометаллической, а просто моноформой). У биметаллической формы печатающие и пробельные элементы создаются на разных металлах. Для изготовления моноформ используют пластины из цинка, алюминия, алюминиевую фольгу,

Смотрите так же:  Оао нлмк коллективный договор

пластмассу, специальную бумагу с гидрофильным покрытием. Для биметаллических офсетных форм используют алюминий, углеродистую и нержавеющую сталь, а также медь, никель, хром. Алюминий — металл серебристо-белого цвета, хорошо растворяется в концентрированных щелочах и соляной кислоте. Легко окисляется кислородом воздуха, покрываясь окисным слоем, предохраняющим металл от дальнейшего окисления. Окисный слой хорошо воспринимает влагу, что способствует увлажнению пробельных элементов водой. В офсетном производстве используют пластины марки АД 1-Н (ГОСТ 4784-74) и А1 (ГОСТ 10703-73) толщиной 0,6-0,8 мм с допуском 0,12-мм. Цинк–металл тяжелый, хрупкий, не выдерживает большого числа перегибов. В чистом виде имеет синевато серый цвет. Толщина пластин 0,8 мм. Стальные пластины служат основой при изготовлении биметаллических офсетных форм. Пластины изготовляют из углеродистой стали марки 08 КП или 10 КП, а также из низколегированной стали XI3 и высоколегированной XI8H9. Пластины выпускают толщиной 0,5 мм с допуском ±0,04 мм. Нержавеющая сталь может быть типа XI8H10T, толщина пластин от 0,35 до 0,5 мм. Медь — металл светло-красного цвета, пластичный, ковкий, легко прокатывается. Применяется для создания печатающих элементов при изготовлении биметаллических форм. На воздухе окисляется. Хром — серебристый металл, кислородом воздуха не окисляется. Применяется для создания пробельных элементов при изготовлении биметаллических форм. Никель — металл с характерным блеском, на воздухе не окисляется, используется в качестве защитного покрытия (никелирования). Используется для создания пробельных элементов

биметаллических офсетных форм. Подготовка формного материала включает обезжиривание поверхности и зернение. Эта подготовка состоит в очистке поверхности материала от жировой пленки, грязи и придании ей зернистой структуры. Чистая поверхность формного материала (офсетной пластины)- необходимое условие для удержания на ней поверхностных пленок. Зернистая структура в свою очередь повышает устойчивость поверхностных пленок и увеличивает влагоемкость пробельных элементов. Обезжиривание проводят в щелочных растворах для удаления с поверхности формного материала масляных пленок, загрязнений, жировых пятен и т. п. Зернение — это процесс создания на поверхности формного материала микрорельефа механическим или электрохимическим способом. Зернение формного материала в настоящее время проводят следующими способами: механическим зернением формного материала свободным абразивом; оксидированием; электрохимическим зернением. Механическое зернение осуществляется в две стадии. Вначале с поверхности формного материала (если форма была в употреблении) удаляют старое изображение, а затем на рабочей поверхности создают зерно. При механическом способе зернения в офсетных цехах используются специальные зернильные машины. На полиграфических предприятиях, где издания печатают большими тиражами, применяют способ оксидирования офсетных пластин. Оксидированная пластина представляет собой пластину, на поверхности которой электролитической обработкой создана оксидная пленка. Наличие оксидной пленки (окись алюминия) способствует более устойчивому удержанию поверхностных пленок на форме. Оксидацию офсетных пластин проводят в электролитических вампах при пропускании через электролит постоянного тока. Оксидированные пластины при печатании с них обеспечивают хорошую передачу мелких деталей изображения. Электрохимическое зернение офсетных пластин проводят также в электролитических ваннах при пропускании через электролит переменного тока. Процесс электрохимического зернения офсетных пластин основан на попеременном использовании их в гальванованне в качестве катода и анода. Для повышения тиражестойкосги офсетных пластин после электрохимического зернения их дополнительно подвергаю! оксидированию. Достоинством электрохимического зернения является возможность его контроля и регулирования качества зерненой поверхности. Офсетные пластины, прошедшие подготовку одним из рассмотренных способов, должны иметь ровную поверхность без царапин и посторонних вкраплений, мелкое и достаточно острое зерно; на них не должно быть следов старого рисунка, вмятин, изломов, надрывов. Образование печатающих элементов. Процесс образования печатающих элементов при изготовлении форм плоской печати сводится к нанесению на поверхность формного материала изображения и приданию участкам формы с изображением печатающих свойств. Печатающие свойства этим участкам формы придают нанесением на изображение жировых веществ. В результате действия жировых веществ образуется гидрофобная пленка, которая хорошо воспринимает печатную краску и под давлением передает ее на запечатываемый материал. В офсетном производстве печатающие элементы создаются, как правило, фотохимическим или электролитическим способами, а в отдельных случаях может применяться и ручной способ. При фотомеханическом способе печатающие элементы образуются в процессе копирования и последующей специальной обработки форм жировыми веществами. При электролитическом способе в создании печатающих и пробельных элементов участвуют два металла. Поэтому образование печатающих элементов может происходить либо химическим, либо электролитическим наращиванием одного металла на другой или травлением верхнего металла до нижнего с последующей обработкой специальными веществами, которые фиксируют (закрепляют) гидрофобную пленку на поверхности печатающих элементов. При ручных способах печатающие элементы создают нанесением на формный материал жировых веществ от руки. К фотомеханическим относят способы негативного и позитивного копирования при изготовлении монометаллических печатных форм. К электролитическим относят способы изготовления биметаллических печатных форм. К ручным относят способы черчения непосредственно на формном материале (офсетной пластине). При изготовлении офсетных печатных форм большую роль играет адсорбция. Адсорбция — это явление, при котором в поверхностном слое концентрируются молекулы, атомы или ионы другого вещества
, поглощаемого из окружающей среды. При образовании печатающих и пробельных элементов используется способность поверхности твердого тела менять свою молекулярную природу под влиянием адсорбционных слоев. Для образования печатающих элементов проводят гидрофобизацию поверхности. Гидрофобизация — обработка печатающих элементов формы плоской печати специальными растворами поверхностно-активных веществ с целью придания этим элементам водоотталкивающих свойств. К поверхностно-активным веществам, применяемым для гидрофобизации, относятся жирные кислоты (олеиновая, пальметиновая, стеариновая). При изготовлении офсетных печатных форм и в процессе печатания большое влияние на результат оказывает адгезия, т.е. явление прилипания, или способность одного вещества прочно удерживаться на поверхности другого. Адгезия связана с адсорбцией и зависит от тех же факторов, которые влияют на адсорбции. На устойчивость печатающих элементов оказывает влияние стойкость гидрофобной пленки, строение печатающих элементов, концентрация, природа и продолжительность действия на гидрофобную пленку зажиривающих веществ, качество поверхности формного материала. Образование пробельных элементов. Как правило, сначала создают печатающие элементы (за исключением некоторых вариантов изготовления биметаллических офсетных форм), а затем — пробельные. Для получения пробельных элементов проводят гидрофилизацию поверхности формы за счет адсорбции гидрофильных веществ, повышающих ее способность к смачиванию Гидрофилизация — это обработка пробельных элементов формы плоской печати специальными травящими растворами с целью придания этим элементам свойства хорошо смачиваться водой. Травящие растворы состоят из водного раствора какого-либо коллоида (например, крахмала, декстрина) и минеральной ортофосфорной кислоты. Такие растворы используют при изготовлении офсетных печатных форм фотомеханическим и ручным способами. При изготовлении биметаллических офсетных форм используют травящие растворы, состоящие также из какого-либо коллоида — крахмала, карбоксиметилцеллюлозы — и травящего вещества-железистосинеродистого калия. При обработке печатной формы кислота, взаимодействующая с формным материалом, образует соль металла. Коллоид при этом адсорбируется (оседает) на этой соли, в результате чего образуется тонкая гидрофильная пленка, хорошо удерживающая на себе воду. Действие кислоты, находящейся в этом растворе, сказывается не только на образовании солей металла, но и на создании более развитой поверхности пробельных элементов, что также повышает устойчивость гидрофильной пленки на формном материале. Чем устойчивее гидрофильная пленка, тем

устойчивее избирательное смачивание в процессе печатания. Устойчивость гидрофильной пленки зависит от состава обрабатывающего раствора, микрогеометрии поверхности формного материала, состава гидрофильного высокомолекулярного вещества, концентрации и времени действия гидрофилизирующего раствора. Техника создания устойчивых пробельных элементов во всех способах изготовления печатных форм совершенно одинакова и заключается в обработке поверхности травящим раствором в течение 2-6 мин.

После обработки форму тщательно промывают водой, покрывают раствором декстрина и сушат. Если печатную форму получают ручным способом, то в целях повышения тиражестойкости ее обрабатывают для повышения гидрофобности печатающих элементов и гидрофильности пробельных элементов. Для повышения

гидрофобности печатающих элементов с них смывают краску

тинктурой (скипидар с растворенными в нем жировыми веществами) и накатывают тонкий слой жирной краски. В процессе смывки и накатки жирной краски происходит дополнительное “усиление” печатающих элементов. Затем производят повышение гидрофильности пробельных элементов. Для этого печатную форму обрабатывают более сильным травящим раствором, чем при изготовлении печатных форм фотомеханическим способом.

Процесс флексографской и высокой печати осуществляется с помощью гибких печатных форм, печатающие элементы которых находятся выше пробельных. Современные печатные формы для флексографской и высокой печати изготавливаются из фотополимерных пластин с помощью специального оборудования.

Процесс изготовления фотополимерных форм флексографской печати по аналоговой технологии включает следующие этапы:

экспонирование подложки фотополимерной пластины (UVA излучением);

основное экспонирование фотополимерной пластины через негативную фотопленку (UVA излучением);

вымывание засвеченной фотополимерной пластины, в зависимости от ее типа, сольвентным или водным раствором;

Author: admin