Требования к пневмоиспытаниям

Требования к пневмоиспытаниям

Пневматическое испытание трубопровода

Пневматическое испытание трубопроводов осуществляют для проверки их на прочность и плотность или только на плотность. В последнем случае трубопровод должен быть предварительно испытан на прочность гидравлическим способом. Аммиачные и фреоновые трубопроводы на прочность гидравлическим способом не испытывают.

Пневматическое испытание полагается производить воздухом или инертным газом, для чего используют передвижные компрессоры или заводскую сеть сжатого воздуха. Испытательное давление на прочность и длина испытываемого участка трубопровода надземной прокладки не должны превышать величин, указанных в табл. 20.

В исключительных случаях, вытекающих из требований проекта, разрешается проводить пневматическое испытание трубопроводов на прочность с отступлением от приведенных в таблице данных. При этом испытание необходимо проводить в строгом соответствии со специально разработанной (для каждого случая) инструкцией, обеспечивающей надлежащую безопасность работ.

Пневматическое испытание на прочность надземных чугунных, а также фаолитовых и стеклянных трубопроводов запрещается. В случае установки на стальных трубопроводах чугунной арматуры (кроме арматуры из ковкого чугуна) пневматическое испытание на прочность допускается при давлении не выше 4 кгс/см 2 , при этом вся чугунная арматура должна пройти предварительное гидравлическое испытание на прочность в соответствии с ГОСТ 356—59.

Давление в испытываемом трубопроводе следует поднимать постепенно, проводя его осмотр при достижении: 0,6 от испытательного давления — для трубопроводов с рабочим давлением до 2 кгс/см 2 ; 0,3 и 0,6 от испытательного давления — для трубопроводов с рабочим давлением выше 2 кгс/см 2 . При осмотре трубопровода увеличение давления не допускается. Окончательный осмотр производят при рабочем давлении и совмещают с испытанием трубопровода на плотность. При этом герметичность сварных стыков, фланцевых соединений и сальников проверяют путем обмазки их мыльным Или другим раствором. Обстукивание золотком трубопровода, находящегося под давлением, не допускается. Результаты пневматического испытания признают удовлетворительными, если за время испытания на прочность не произошло падения давления по манометру и при последующем испытании на плотность в сварных швах, фланцевых соединениях и сальниках не обнаружено утечек, пропусков.

Трубопроводы, транспортирующие сильнодействующие ядовитые вещества и другие продукты с токсическими свойствами, сжиженные нефтяные газы, горючие и- активные газы, а также легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, транспортируемые при температурах, превышающих температуру их кипения, подвергают дополнительному испытанию на плотность. В этом случае испытание проводят с определением падения давления. Цеховые трубопроводы, транспортирующие перечисленные выше продукты, проходят дополнительные испытания на плотность совместно с оборудованием, к которому их присоединяют.

Испытание на плотность с определением падения давления можно производить только после выравнивания температур внутри трубопровода, для чего в начале и конце испытываемого участка следует установить термометры. Длительность испытаний межцеховых трубопроводов на плотность с определением падения давления установлена проектом; она должна быть не менее 12 ч. Падение давления в трубопроводе за время испытания его на плотность определяют по формуле:

где ∆Р — величина падения давления, %;

Ркони Рнач— сумма манометрического и барометрического давлений соответственно в конце и начале испытания, кгс/см 2 ;

Ткон и Тнач—абсолютная температура воздуха или газа соответственно в конце и начале испытания град.

Давление и температуру воздуха или газа в трубопроводе определяют как среднее арифметическое показаний всех манометров и термометров, установленных на трубопроводе.

где DBH— внутренний диаметр испытываемого трубопровода, мм. Если трубопровод состоит из участков различных диаметров, средний внутренний его диаметр определяют по формуле:

Межцеховой трубопровод с условным проходом 250 мм признают выдержавшим дополнительное испытание на. плотность, если падение давления в нем за 1 ч в процентах от испытательного давления составляет не более: 0,1 — при транспортировании токсичных продуктов; 0,2 — при транспортировании взрывоопасных, легковоспламеняющихся, горючих и активных газов (в том числе и сжиженных). При испытании трубопроводов других диаметров нормы падения в них определяют, умножая приведенные выше цифры на поправочный коэффициент, подсчитываемый по формуле:

L1, L2, . Ln— длины соответствующих участков трубопровода, мм;

где D1, D2, . Dn— внутренние диаметры участков трубопроводов, м.

На время проведения пневматических испытаний как внутри помещений, так и снаружи необходимо устанавливать охраняемую зону и отмечать ее флажками. Минимальное расстояние в любом направлении от испытываемого трубопровода до границы зоны: при надземной прокладке — 25 м, а при подземной— 10 м. Для наблюдения за охраняемой зоной устанавливают контрольные посты. Во время подъема давления в трубопроводе и при испытании его на прочность не допускается пребывание людей в охраняемой зоне, кроме лиц, специально выделенных для этой цели и проинструктированных.

На результаты пневматических испытаний трубопровода составляют акт.

1. В каком порядке проводят пневматические испытания на прочность?

2. Как проводят пневматическое испытание трубопроводов на плотность?

3. Как проводят пневматическое испытание трубопроводов на прочность с определением падения давления?

4. Какие допускаются нормы падения давления для различных трубопроводов?

Все материалы раздела «Монтаж трубопроводов» :

Требования к пневмоиспытаниям

8.1.7. Места расположения заглушек на время проведения испытания должны быть отмечены предупредительными знаками и пребывание около них людей не допускается.

8.1.8. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами, прошедшими поверку и опломбированными. Манометры должны быть класса точности не ниже 1,5, с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой на номинальное давление 4/3 измеряемого. Один манометр устанавливается у опрессовочного агрегата после запорного вентиля, другой — в точке трубопровода, наиболее удаленной от опрессовочного агрегата.

8.1.9. Допускается проводить испытания с нанесенной тепловой или антикоррозионной изоляцией трубопроводов из бесшовных труб или заранее изготовленных и испытанных блоков (независимо от применяемых труб) при условии, что сварные монтажные стыки и фланцевые соединения будут иметь доступ для осмотра.

8.1.10. Испытание на прочность и плотность трубопроводов с условным давлением до 10 МПа (100 кгс/кв.см) может быть гидравлическим или пневматическим. Как правило, испытание проводится гидравлическим способом.
Замена гидравлического испытания на пневматическое допускается в следующих случаях:
а) если несущая строительная конструкция или опоры не рассчитаны на заполнение трубопровода водой;
б) при температуре окружающего воздуха ниже 0 град. С и опасности промерзания отдельных участков трубопровода;
в) если применение жидкости (воды) недопустимо по иным причинам.

8.1.11. Испытание на прочность и плотность трубопроводов, рассчитанных на условное давление свыше 10 МПа (100 кгс/кв.см), следует проводить гидравлическим способом. В технически обоснованных случаях для трубопроводов с условным давлением до 50 МПа (500 кгс/кв.см) допускается замена гидравлического испытания на пневматическое при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии (только при положительной температуре окружающего воздуха).
На этот вид испытания разрабатывается инструкция, содержащая мероприятия, исключающие возможность разрушения трубопроводов в случае появления критического АЭ-сигнала.

8.1.12. При совместном испытании обвязочных трубопроводов с аппаратами величину давления при испытании трубопроводов на прочность и плотность (до ближайшей отключающей задвижки) следует принимать как для аппарата.

8.1.13. Короткие (до 20 м) отводящие трубопроводы от предохранительных клапанов, а также свечи от аппаратов и систем, связанных непосредственно с атмосферой (кроме газопроводов на факел), испытанию не подлежат, если нет указаний в проекте.

8.1.14. Дополнительные испытания трубопроводов на герметичность проводятся пневматическим способом.

8.1.15. Порядок и методика проведения испытаний определяются проектом и нормативно-технической документацией по промышленной безопасности.

8.1.16. Испытание трубопроводов на прочность и плотность следует проводить одновременно, независимо от способа испытания.

8.1.17. При неудовлетворительных результатах испытаний обнаруженные дефекты должны быть устранены, а испытания повторены.
Подчеканка сварных швов и устранение дефектов во время нахождения трубопровода под давлением не допускается.

8.1.18. О проведении испытаний трубопроводов составляют соответствующие акты.

8.2. Гидравлическое испытание на прочность и плотность

8.2.1. Гидравлическое испытание трубопроводов должно производиться преимущественно в теплое время года при положительной температуре окружающего воздуха. Для гидравлических испытаний должна применяться, как правило, вода с температурой не ниже плюс 5 град. С и не выше плюс 40 град. С или специальные смеси (для трубопроводов высокого давления).
Если гидравлическое испытание производится при температуре окружающего воздуха ниже 0 град. С, следует принять меры против замерзания воды и обеспечить надежное опорожнение трубопровода.
После окончания гидравлического испытания трубопровод следует полностью опорожнить и продуть до полного удаления воды.

8.2.2. Величина пробного давления на прочность (гидравлическим или пневматическим способом) устанавливается проектом и должна составлять не менее:

, но не менее 0,2 МПа (2 ),

где:
Р — расчетное давление трубопровода, МПа;
[сигма]20 — допускаемое напряжение для материала трубопровода при 20 град. С;
[сигма]t — допускаемое напряжение для материала трубопровода при максимальной положительной расчетной температуре.
Во всех случаях величина пробного давления должна приниматься такой, чтобы эквивалентное напряжение в стенке трубопровода при пробном давлении не превышало 90% предела текучести материала при температуре испытания.
Величину пробного давления на прочность для вакуумных трубопроводов и трубопроводов без избыточного давления для токсичных и взрывопожароопасных сред следует принимать равной 0,2 МПа (2 кгс/кв.см).

8.2.3. Арматуру следует подвергать гидравлическому испытанию пробным давлением после изготовления или ремонта.

8.2.4. При заполнении трубопровода водой воздух следует удалять полностью. Давление в испытываемом трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана в технической документации.

8.2.5. При испытаниях обстукивание трубопроводов не допускается.

8.2.6. Испытываемый трубопровод допускается заливать водой непосредственно от водопровода или насосом при условии, чтобы давление, создаваемое в трубопроводе, не превышало испытательного давления.

8.2.7. Требуемое давление при испытании создается гидравлическим прессом или насосом, подсоединенным к испытываемому трубопроводу через два запорных вентиля.
После достижения испытательного давления трубопровод отключается от пресса или насоса.
Испытательное давление в трубопроводе выдерживают в течение 10 минут (испытание на прочность), после чего его снижают до рабочего давления, при котором производят тщательный осмотр сварных швов (испытание на плотность).
По окончании осмотра давление вновь повышают до испытательного и выдерживают еще 5 минут, после чего снова снижают до рабочего и вторично тщательно осматривают трубопровод.
Продолжительность испытания на плотность определяется временем осмотра трубопровода и проверки герметичности разъемных соединений.
После окончания гидравлического испытания все воздушники на трубопроводе должны быть открыты и трубопровод должен быть полностью освобожден от воды через соответствующие дренажи.

8.2.8. Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по манометру, а в основном металле, сварных швах, корпусах арматуры, разъемных соединениях и во всех врезках не обнаружено течи и запотевания.

8.2.9. Одновременное гидравлическое испытание нескольких трубопроводов, смонтированных на общих несущих строительных конструкциях или эстакаде, допускается, если это установлено проектом.

8.3. Пневматическое испытание на прочность и плотность

8.3.1. Пневматическое испытание на прочность проводится для трубопроводов на Ру 10 МПа (100 кгс/кв.см) и ниже с учетом требований п. 8.1.10, если давление в трубопроводе выше, — с учетом требований п. 8.1.11.

8.3.2. Величина испытательного давления принимается в соответствии с указаниями п. 8.2.2.

8.3.3. Пневматическое испытание должно проводиться воздухом или инертным газом и только в светлое время суток.

8.3.4. В случае установки на трубопроводе арматуры из серого чугуна величина давления испытания на прочность должна составлять не более 0,4 МПа (4 кгс/кв.см).

8.3.5. Пневматическое испытание трубопроводов на прочность в действующих цехах, а также на эстакадах и в каналах, где уложены трубопроводы, находящиеся в эксплуатации, допускается в обоснованных случаях безопасными методами.

8.3.6. Пневматическое испытание следует проводить по документации, согласованной и утвержденной в установленном порядке.

8.3.7. При пневматическом испытании трубопроводов на прочность подъем давления следует производить плавно со скоростью, равной 5% от Рпр в мин., но не более 0,2 МПа (2 кгс/кв.см) в минуту с периодическим осмотром трубопровода на следующих этапах:

12.4. Безопасность труда при пневмоиспытаниях

В летательных аппаратах имеются системы и устройства, работаю­щие под давлением газа и жидкости. К ним относятся топливные баки, трубопроводы, амортизаторы, приводы и др.

Указанные системы и устройства в процессе их изготовления и сборки могут подвергаться испытаниям с использованием сжатого возду­ха. Эти испытания относятся к числу особо сложных и опасных.

Безаварийная и безопасная работа при пневмоиспытаниях зависит от технической подготовленности рабочих и инженерно-технического состава, соблюдения ими технологии, правил и инструкций по технике безопасности.

Пневмоиспытания могут включать в себя испытания на прочность и испытания на герметичность. Степень опасности этих испытаний опреде­ляется произведением испытательного давления Р на объем испытуемого устройства V, т.е. P x V.

Пневмоиспытания проводятся с применением специальных защитных бронеустройств, к которым предъявляются особые требования в отноше­нии прочности и надежности.

Пневмоиспытания проводятся строго по программам под руководством ответственного за испытания, назначаемого из числа инженерно-техничес­кого состава. Проводить испытания разрешается только на исправном оборудовании с защитными бронеустройствами, системами блокировок и сигнализации при строгом соблюдении правил безопасности труда.

Наиболее универсальным защитным устройством является бронекабина (рис.12.4). Все пневмоиспытания проводятся при отсутствии обслужива­ющего персонала внутри бронекабины, для чего пульт управления выне­сен за ее пределы. Осмотр испытуемого устройства осуществляется ви­зуальным способом через специальные смотровые окна или посредством телевизионных установок. Герметичность проверяется с помощью течеискателей с дистанционным управлением.

Бронекабина оборудована предупредительной световой и звуковой сигнализацией и системой блокировки, исключающей подачу сжатого воз­духа в испытуемое изделие при открытой двери.

Трубопроводы, баллоны и арматура, находящиеся внутри бронекабины для защиты от осколков, закрыты металлическими кожухами.

Выброс воздуха из бронекабины осуществляется в безопасное мес­то.

Вопросы для самоконтроля.

1. Каковы основные причины разрушения систем и устройств, работающих под давлением?

2. Каково назначение воздухосборника в компрессорной установке?

3. Чем определяются размеры и пропускная способность предохра­нительных клапанов?

4. В какие цвета окрашиваются воздушные и кислородные баллоны?

5. В каких случаях применяются редуцирующие устройства на сосу­дах, работающих под давлением?

6. В какой цвет окрашивается трубопровод, по которому транспор­тируется газообразный азот?

7. Какими параметрами определяется степень опасности пневмоиспытаний?

8. Как можно проверить герметичность фланцевых соединений трубо­провода?

Требования к пневмоиспытаниям

Утверждены
Первым заместителем Министра
12 мая 2004 г.

Инструкция по охране труда при проведении
пневматических испытаний сосудов (аппаратов) фреоновых холодильных установок



1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА

1.1. К работам по проведению пневматических испытаний допускаютсялица, не имеющие медицинских противопоказаний и прошедшие вводный инструктаж, инструктаж по пожарной и электробезопасности, первичный инструктаж на рабочем месте, обучение безопасным методам и приемам труда.

1.2. Раэотники, проводящие пневматические испытания, должны проходить периодический повторный инструктаж по безопасности труда, а также внеплановый инструктаж при:

изменении технологического процесса или требований по охране труда;
замене или модернизации производственного оборудования, приспособлений и инструмента;
изменении условий и организации труда;
нарушениях инструкций по охране труда, пожарной и электробезопасности;
длительных перерывах в работе.

1.3. Работники, проводящие пневматические испытания обязаны:

соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, режимы труда и отдыха, установленные в организации;
знать основные опасные и вредные производственные факторы, которые могут воздействовать при подготовке и проведении испытаний:
разлетающиеся элементы холодильной установки и струи испытательной среды (воздуха, инертного газа) при возможных разрушениях установки;
повышенная загазованность воздуха рабочих зон из-за возможных утечек хладагента;
подвижные части оборудования;
расположение рабочих мест на значительной высоте относительно поверхности пола (земли);
воздействие электрического тока;
недостаточная освещенность рабочих зон;
пожар (в ходе возможных огневых работ);
выполнять только порученную работу, не передавать её другим без разрешения непосредственного руководителя;
во время работы быть внимательным, не отвлекаться и не отвлекать других, не допускать на свое рабочее место посторонних лиц;
знать и соблюдать правила личной гигиены; принимать пищу, курить и отдыхать в специально отведенных помещениях и местах;
соблюдать требования инструкций по пожарной и электробезопасности;
выполнять требования безопасной эксплуатации применяемого оборудования.

1.4. При проведении пневматических испытаний следует (по необходимости) применять средства индивидуальной защиты (противогаз, предохранительный пояс и др.).

1.5. О неисправности оборудования, инструмента, средств индивидуальной защиты, а также о возникших аварийных ситуациях, травмах, заболеваниях следует немедленно сообщить своему непосредственному руководителю. Приступать к пневматическим испытаниям можно только с его разрешения после устранения соответствующих недостатков.

2. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ

2.1. Проведение пневматического испытания сосудов и аппаратов (далее — сосуды) письменным распоряжением администрации организации, имеющей фреоновую холодильную установку, поручается ответственным за испытание лицам, на которых возлагается выполнение всех необходимых организационных мероприятий и требований безопасности.

2.2. Непосредственное выполнение работ по испытанию сосудов возлагается на сменного механика или старшего машиниста компрессорного цеха. Одновременно определяется состав бригады для проведения испытания, которая обеспечивается инструментом, спецодеждой, противогазами, аптечкой.

Проводится инструктаж членов бригады и проверка знаний ими порядка испытаний и требований безопасности.

2.3. Для создания давления при испытаниях готовят специальный компрессор.

2.4. Отсос хладагента из сосуда, продувка его сухим воздухом или инертным газом и пневматическое испытание проводят старший машинист или сменный механик, входящий в состав бригады, под непосредственным руководством ответственного лица, назначенного согласно п. 2.1 настоящей инструкции.

2.5. Для проверки состояния сварных швов перед пневматическим испытанием сосуда удаляют в необходимых местах тепловую изоляцию, после чего проводят тщательный внешний и в доступных местах внутренний осмотр сосуда.

2.6. При освобождении от хладагента, вакуумировании сосуда все прочие аппараты, охлаждающие устройства, присоединенные к компрессору, которым производится отсос, отключают.

2.7. Вакуумирование контролируют с помощью манометра, установленного на всасывающем трубопроводе возможно ближе к испытываемому сосуду.

Манометр должен иметь непросроченную пломбу и быть исправным; стрелка должна указывать на нулевую отметку, когда манометр снят с рабочего места.

2.8. Полное освобождение от остатков хладагента достигают неоднократным включением компрессора примерно через каждые 2-3 часа, пока давление в аппарате не перестанет повышаться.

При отсосе хладагента из сосуда не допускается нагрев последнего каким бы то ни было способом.

2.9. Перед пневматическим испытанием испытываемый сосуд отсоединяют от других сосудов, аппаратов с использованием металлических заглушек с прокладками, имеющими хвостовики, выступающие за пределы фланцев не менее чем на 20 мм. Толщина заглушки должна быть рассчитана на условия работы при давлении выше пробного в 1,5 раза. Места расположения заглушек на время проведения испытания должны быть отмечены предупредительными знаками; пребывание около них людей не допускается.

2.10. Пневматическое испытание сосудов должно производиться с принятием особых мер предосторожности:

на период испытания сосудов работа холодильной установки прекращается;
двери и окна в помещении, где будут испытывать сосуды, должны быть открыты, а само помещение перед испытанием надежно провентилировано;
персонал цеха, обслуживающий расположенное рядом действующее оборудование, должен быть на время испытания удален в безопасное место;
место испытания должно быть огорожено, вывешены предупредительные надписи у мест возможного появления посторонних лиц;
вентили на трубопроводах подачи и сброса воздуха (инертного газа), предохранительный клапан, рабочий и контрольный манометры должны быть выведены за пределы помещения, в котором находится испытываемый сосуд, и размещены за прочным защитным экраном на безопасном расстоянии;

3. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ

3.1. Нахождение посторонних лиц, а также проведение каких-либо работ, не связанных с испытанием, в помещении, где находится сосуд, запрещается.

3.2. Пневматическое испытание сосудов следует проводить инертным газом или осушенным воздухом с точкой росы не более -40 °С.

3.3. Давление в сосуде должно повышаться плавно с выдержкой и проверкой плотности соединений и видимых деформаций при промежуточных и рабочих давлениях.

3.4. Запрещается под давлением производить сварку и чеканку швов сосуда, а также отстукивание сварных швов молотком.

3.5. Величина пробного давления холодильной установки заводского изготовления должна быть не менее 1,25 от давления на плотность, но не более давления, принятого при испытании на прочность в организации-изготовителе и указанного в технической документации.

Если холодильная установка собирается на месте, давление испытания на прочность не должно превышать давления испытания на прочность наиболее слабого узла установки.

3.6. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами, прошедшими поверку и опломбированными.

Манометры должны быть одинакового класса точности (не ниже 1,5) с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой на максимальное давление, равное 4/3 от измеряемого давления.

По одному манометру контролируют давление после запорного вентиля у источника давления воздуха (инертного газа), по другому манометру — на испытываемом сосуде в точке, наиболее удаленной от источника давления воздуха (инертного газа).

3.7. Давление воздуха или инертного газа в сосуде следует повышать до пробного со скоростью подъема не более 0,1 МПа (1 кгс/кв.см) в минуту.

При достижении давления, равного 0,3 и 0,6 от пробного, а также при рабочем давлении необходимо прекратить повышение давления и провести промежуточный осмотр и проверку наружной поверхности сосуда.

3.8. Под пробным давлением сосуд должен находиться в течение не менее 10 минут, после чего давление постепенно снижают до заданного значения с проверкой плотности швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.

3.9. Если при промежуточных и рабочем давлениях обнаруживаются неплотности соединения сосудов, давление должно быть плавно полностью снижено, причины пропусков устранены.

Если для устранения пропусков требуется проведение ремонтных работ, выявленные дефекты и принятые меры по их устранению записываются в ремонтный журнал (карту).

После устранения дефектов пневматическое испытание производится повторно.

3.10. Результаты испытания сосуда на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытаний не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по показаниям манометра.

3.11. Перед пуском в эксплуатацию после пневматических испытаний должно быть проведено вакуумирование холодильной установки с использованием вакуум-насоса. После достижения остаточного давления 1,0 кПа (8 мм рт.ст.) рекомендуется продолжить вакуумирование в течение 18 часов, после чего испытать систему на вакуум.

При испытании система должна оставаться под вакуумом в течение 18 часов. В течение этого времени фиксируют давление через каждый час. Допускается повышение давления до 50 % в первые 6 часов. В остальное время давление должно оставаться постоянным.

3.12.После заполнения установки хладагентом должна быть проведена дополнительная проверка плотности всех соединений установки с помощью течеискателя.

3.13. При пневматических испытаниях сосудов пробным давлением на прочность на испытываемом сосуде должно быть не менее одного предохранительного клапана, отрегулированного на открытие при давлении, превышающем соответствующее пробное давление не более чем на 0,1 МПа (1кгс/кв.см).

4. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

4.1. При подготовке и проведении пневматических испытаний сосудов возможны следующие основные аварийные ситуации:

выброс хладагента из холодильной установки (вследствие отклонений от порядка подготовки к испытаниям);
разрывы элементов испытываемых сосудов (из-за случайного превышения давления, износа сосудов);
падение работника с высоты (по неосторожности, вследствие недостаточной освещенности);
травмирование работника электрическим током, подвижными частями применяемого оборудования.

4.2. В случаях выброса хладагента из системы следует применить средства индивидуальной защиты и включить вытяжную вентиляцию.

4.3. При разрушениях элементов холодильной установки необходимо прекратить испытания и устранить неисправность.

4.4. В случаях загорания, задымления, пожара необходимо принять меры к выключению оборудования, находящегося в опасной зоне, сообщить в пожарную охрану, приступить к ликвидации возгорания первичными средствами пожаротушения.

4.5. При несчастном случае необходимо оказать пострадавшему первую (доврачебную) помощь, вызвать медицинского работника или помочь доставить пострадавшего в ближайшее медицинское учреждение и сообщить администрации организации.

4.6. Если несчастный случай произошел с самим работником, ему необходимо обратиться за медицинской помощью, сообщить о случившемся своему непосредственному руководителю или попросить сделать это кого-либо из окружающих.

4.7. Обо всех аварийных ситуациях следует поставить в известность непосредственных руководителей и провести анализ их причин.

5. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ

5.1. Результаты испытаний сосуда с указанием начальных и конечных давлений, температур и длительности испытаний оформляются специальным актом, который подписывают лица, проводившие испытания.

5.2. Разрешение на включение сосуда в работу с указанием сроков следующего технического освидетельствования должно записываться в паспорт сосуда. Срок технического освидетельствования должен записываться также в книгу учета и освидетельствования сосудов.

5.3. Восстановить тепловую изоляцию сосуда.

5.4. Снять заглушки у вентилей, предварительно проверив, закрыты ли вентили, и вновь соединить трубопроводы. Снять заглушку с предохранительного клапана.

5.5. Включить сосуд.

5.6. В соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, на каждом сосуде красной краской на видном месте (или на специальной табличке, прикрепленной к сосуду) должны быть нанесены регистрационный номер, разрешенное давление, даты (месяц и год) проведенного и следующего технического освидетельствования.

Требования к пневмоиспытаниям

от 27 января 1989 г. N 1-10-4/61

1 июля 1989 года

ПРОВЕДЕНИЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ ИЗДЕЛИЙ

НА ПРОЧНОСТЬ И ГЕРМЕТИЧНОСТЬ

1. Разработан и внесен ВНИИкомпрессормашем .

2. Утвержден Главным научно-техническим управлением Минхиммаша .

3. Введен в действие письмом Главного научно-технического управления Минхиммаша от 27 января 1989 г. N 1-10-4/61.

4. Введен впервые.

5. Ссылочные нормативно-технические документы

│ Обозначение НТД, │ Номер пункта, подпункта, │

│ на который дана ссылка │ перечисления, приложения │

│ГОСТ 12.3.002-80 │п. 5.2 │

│ГОСТ 16504 │Приложение 1 │

│ГОСТ 24054-80 │п. 2.1 │

На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12.3.002-75.

Настоящий руководящий документ распространяется на производственные процессы пневматических испытаний на прочность и герметичность изделий химического и нефтяного машиностроения избыточным давлением газа при статическом нагружении и устанавливает организацию и порядок проведения работ и общие требования безопасности при проведении пневматических испытаний, а также к устройству, размещению и эксплуатации стендов, установок и сооружений, предназначенных для этих целей.

Документ не распространяется на испытания холодильного оборудования на холодильных агентах и на процесс заправки изделий холодильными агентами перед этими испытаниями.

Термины и определения, применяемые в настоящем документе, приведены в справочном Приложении 1.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Необходимость проведения пневматических испытаний устанавливается технической документацией на конкретное изделие.

1.2. При разработке технологических процессов пневматических испытаний на прочность и герметичность, при проектировании испытательных стендов, участков и корпусов, при изготовлении, монтаже и эксплуатации технологических систем, оснастки, оборудования и защитных устройств наряду с требованиями настоящего документа следует руководствоваться требованиями действующих государственных стандартов по безопасности труда (ССБТ), санитарных, строительных норм и правил и других нормативных документов по безопасности труда.

1.3. Ответственность за полноту изложения требований безопасности в конструкторской и технологической документации, качество изготовления, а также исправное состояние и безопасную эксплуатацию испытательных стендов и защитных устройств несут предприятия и организации, выполняющие соответствующие работы.

1.4. Нормативно-технические документы на методы испытаний должны содержать требования безопасности, которые должны быть конкретными и отражать специфику испытаний изделий на прочность и герметичность.

1.5. Ответственным за создание безопасных условий труда при проведении пневматических испытаний является руководитель предприятия, начальник цеха, старший мастер и мастер — непосредственный руководитель испытаний, назначенный приказом по цеху.

1.6. Ответственность за нарушение правил техники безопасности возлагается на: начальника цеха, старшего мастера, мастера (руководителя испытаний), не обеспечивающих безопасных условий труда, и на испытателей, нарушивших технику безопасности.

2. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ НАЗНАЧЕНИЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ

2.1. Пневматические испытания изделий назначаются с целью:

1) проверки герметичности изделий для предварительного определения мест негерметичности перед применением высокочувствительных способов контроля, а также для приемочного контроля, если данный метод удовлетворяет требованиям эксплуатации изделия, а использование других методов контроля герметичности, предусмотренных ГОСТ 24054-80, нецелесообразно или неприемлемо по техническим причинам;

2) проверки прочности изделий — в исключительных случаях, когда проведение гидравлических испытаний невозможно или нерационально (промышленное использование изделия не допускает наличия даже следов влаги; конструкция изделия не приспособлена для наполнения водой; статические нагрузки при заполнении изделия водой недопустимы по условиям прочности изделия, опорных конструкций и фундамента).

2.2. Необходимость или допустимость проведения пневматических испытаний на прочность, а также методы контроля и оценки герметичности устанавливаются конструкторской документацией на конкретное изделие.

2.3. Пневматические испытания могут быть предусмотрены для изделий, предназначенных для эксплуатации под атмосферным давлением, под наливом, под вакуумом и под внутренним избыточным давлением.

2.4. При пневматических испытаниях на прочность в качестве рабочего газа преимущественно должен использоваться воздух (до 63,0 МПа).

При испытаниях на герметичность в обоснованных случаях могут быть использованы другие газы, в том числе те, на которых эксплуатируется изделие.

2.5. Обнаружение негерметичности и ее оценка при пневматических испытаниях изделий в условиях производства и монтажа производится следующими методами:

1) манометрическим, основанным на регистрации изменения давления газа за определенный промежуток времени с учетом изменения температуры газа;

2) перетечки газа в смежную с испытываемой полость изделия;

3) пузырьковым , при котором регистрируются пузырьки газа, вытекающего из изделия, помещенного в воду (в обоснованных случаях — в другую жидкость);

5) акустического течеискания , основанного на индикации ультразвуковых акустических волн, возбуждаемых при вытекании газа через сквозные поры и щели.

2.6. Чувствительность контроля герметичности пневматическими испытаниями оценивается величиной натекания газа в зависимости от его давления за секунду, куб. м x МПа/с (куб. м x Па/с), и составляет для методов контроля:

1) манометрического — до 1 x 10 (1 x 10 ) ;

2) пузырькового (воздух в воде) до 1 x 10 (1 x 10 ) ;

3) обмыливания — до 5 x 10 (5 x 10 ) ;

4) акустического — до 1 x 10 (1 x 10 ) .

2.7. Величина давления газа при пневматических испытаниях на прочность должна соответствовать величине давления при гидравлических испытаниях, назначенной в соответствии с действующими нормами и правилами.

2.8. Величина давления газа при пневматических испытаниях на герметичность должна приниматься для изделий:

1) работающих под атмосферным давлением, — 0,01 (0,1) МПа (кгс/кв. см);

2) работающих под наливом, — равной рабочему гидростатическому давлению;

3) работающих под вакуумом, — 0,1 (1,0) МПа (кгс/кв. см);

4) работающих под избыточным давлением, — равной рабочему при эксплуатации, но не выше расчетного.

2.9. Изделия, предназначенные для эксплуатации под внутренним избыточным давлением газа, перед пневматическими испытаниями на герметичность, как правило, должны пройти испытания на прочность гидравлическим давлением.

2.10. Для изделий с расчетным (рабочим) давлением до 10 МПа (100 кгс/кв. см) в случаях недопустимости закупоривания неплотных мест водой, взвешенными частицами или продуктами коррозии допускается проведение пневматических испытаний на герметичность до проведения гидравлических испытаний.

Давление газа при этом не должно превышать 10% от расчетного (рабочего).

3. ОПАСНЫЕ ФАКТОРЫ ПРИ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЯХ

3.1. В процессе пневматических испытаний главную опасность представляет энергия, накапливаемая в системе, величина которой на несколько порядков больше, чем при гидравлических испытаниях.

3.2. При пневматических испытаниях на прочность возможна как внезапная разгерметизация разъемных соединений, так и разрушение испытуемого изделия (разрыв, отрыв элементов и др.), в результате которого возникают следующие опасные и вредные факторы:

1) ударная волна;

2) осколки изделия и оснастки;

3) резкое повышение давления окружающей среды в зоне испытания.

Разрушение изделия при пневматических испытаниях имеет аварийный характер.

3.3. При пневматических испытаниях на герметичность возможна внезапная разгерметизация разъемных соединений изделия или систем со сжатым газом, в результате которой могут возникнуть следующие опасные и вредные факторы:

1) движущиеся с большой скоростью под воздействием давления или вытекающей струи элементы разъемных соединений изделия, оснастки и систем;

2) повышенный уровень шума, в том числе при срабатывании предохранительных устройств;

3) увеличенная струей газа стружка, окалина, пыль и др.;

4) повышенная загазованность рабочей зоны при использовании для испытаний сжатых газов, отличных от воздуха.

3.4. Степень опасности изделий, находящихся под давлением газа, как при испытаниях на прочность, так и при испытаниях на герметичность, оценивается следующими характеристиками:

1) величиной испытательного давления P, кгс/кв. см;

2) энергоемкостью сжатого газа pV , кгс/кв. см л ,

где V — объем внутреннего пространства (вместимость) изделия, л .

4. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ, ОРГАНИЗАЦИИ

И ПРОВЕДЕНИЮ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Требования к проектированию процесса испытаний

4.1.1. Ответственным за разработку технологического процесса проведения пневматического испытания, обеспечивающего безопасность испытания, является подразделение — разработчик технологического процесса.

4.1.2. Пневматические испытания на прочность следует проводить с использованием защитных устройств, характеристика которых и конструктивные особенности приведены в Приложении 2.

Рекомендации по применению и размещению защитных бронеустройств приведены в Приложении 3.

4.1.3. Определение радиуса опасной зоны при пневматических испытаниях изделий на прочность, проводимых на открытых площадках, приведено в Приложении 4.

4.1.4. Без применения защитных устройств на производственном участке могут испытываться на прочность любые изделия избыточным давлением воздуха, азота или гелия до 0,1 МПа (1,0 кгс/кв. см).

4.1.5. Пневматические испытания на герметичность изделий, прошедших испытания на прочность, а также изделий согласно п. 2.10 рекомендуется проводить с использованием защитных устройств, приведенных в Приложении 5.

4.1.6. На производственном участке без применения защитных устройств допускается проведение пневматических испытаний на герметичность воздухом, азотом или гелием:

1) изделий объемом не более 100000 л, испытанных на прочность, если испытательное давление на герметичность не превышает 0,2 МПа (2,0 кгс/кв. см);

2) монтажных стыков и разъемных соединений изделий из труб, указанных в таблице 1, при условии, что:

сборочные единицы прошли испытания на прочность,

в монтажных стыках отсутствуют дефекты при контроле неразрушающим методом,

технологический процесс испытаний предусматривает требования безопасности,

организован контроль за соблюдением технологического процесса испытаний.

│Суммарная энергоемкость,│Испытательное давление,│Диаметр трубопроводов с │

│ pV , кгс/кв. см л , │P, кгс/кв. см, не более│испытуемыми стыками, мм,│

│ не более │ │ не более │

│2500000 │10 │не ограничивается │

4.1.7. Пневматические испытания должны проводиться в интервале температур окружающего атмосферного воздуха и используемого сжатого газа от плюс 50 °C до минус 40 °C.

4.1.8. В обоснованных случаях пневматические испытания изделий на герметичность могут проводиться при температуре сжатого газа и окружающей среды от минус 196 °C до плюс 200 °C, требования безопасности при этом устанавливаются специальными инструкциями.

4.1.9. Требования к качеству подготовки изделия для испытаний, способам крепления испытательных приспособлений и оснастки, способам крепления (установки, монтажа) изделия с учетом наиболее критических положений при испытании и при эксплуатации, а также режимы испытаний должны быть указаны в технологическом процессе (инструкции).

4.1.10. Прочность специальной оснастки и приспособлений, используемых при испытаниях, должна быть подтверждена расчетами и проверена испытаниями. Как правило, при испытании на герметичность должна использоваться та же оснастка и приспособления, на которых изделие испытывалось на прочность.

4.1.11. При проведении испытаний на прочность допускается имитировать штатное крепление заглушек и крышек с сохранением реальных условий нагружения деталей изделия при эксплуатации.

При испытаниях на герметичность допускается применение других конструкций крепления заглушек, обеспечивающих безопасность проведения испытаний.

4.2. Требования к организации и проведению испытаний

4.2.1. Общее руководство подготовкой и проведением пневматических испытаний должен осуществлять руководитель испытаний (мастер, заведующий лабораторией, начальник участка).

4.2.2. Стенд (установка) для пневматических испытаний в каждой смене должен быть закреплен за наиболее квалифицированным испытателем распоряжением по цеху.

4.2.3. Доступ к органам управления испытательным стендом другому лицу допускается по распоряжению руководителя испытаний, что должно быть отражено в журнале испытаний.

4.2.4. Обслуживать испытательный стенд в процессе испытаний должно минимальное количество ответственных исполнителей, но не менее двух.

4.2.5. На испытательном стенде, у пульта управления и в зоне проведения испытаний разрешается находиться следующим лицам:

1) руководителю испытаний;

4) представителю заказчика.

Пребывание посторонних лиц в зоне испытаний допускается только с разрешения руководителя производственного подразделения.

4.2.6. Сигнал о начале испытаний (подаче газа в испытуемое изделие) подает испытатель после проверки готовности к испытаниям.

Он же подает сигнал об окончании или прекращении испытаний, убедившись в отсутствии давления в испытуемом изделии и системах стенда (после запорного устройства пульта управления).

Подача сигналов другими лицами, не являющимися испытателями, запрещена.

Во время проведения испытаний испытатели не имеют права оставлять пульт управления и изделие, находящееся под давлением газа, без надзора или отвлекаться для проведения других работ.

4.2.7. Одновременно с началом испытаний на защитном устройстве должно включаться световое табло: «Идут испытания» или «Изделие под давлением».

4.2.8. Перед началом пневматических испытаний на герметичность испытатель должен убедиться, что испытания на прочность проведены полностью, о чем имеется запись в сопроводительной документации, а на изделии поставлено клеймо величины испытательного давления на прочность.

4.2.9. Во время пневматических испытаний подъем и перемещение изделий, находящихся под давлением, не допускается.

Разрешается подъем в пределах испытательного стенда изделия совместно с жесткой рамой, если при этом не проходит дополнительного нагружения изделия.

4.2.10. Запрещается применение каких-либо рычагов, не предусмотренных технической документацией, для закрывания арматуры и затяжки разъемных соединений.

4.2.11. На изделии, находящемся под избыточным давлением газа, запрещается обстукивание , устранение мест негерметичности и других неисправностей, подсоединение и отсоединение трубопроводов и рукавов, подтяжка крепления.

4.2.12. При пневматических испытаниях на прочность давление в изделии следует поднимать постепенно, при необходимости, с остановками и осмотрами, вплоть до достижения:

1) 60% испытательного давления, если величина его не превышает 12,5 МПа (125 кгс/кв. см);

2) давления 10,0 МПа (100 кгс/кв. см), если величина испытательного давления 20 МПа (200 кгс/кв. см) и более.

При каждом осмотре изделия подъем давления должен временно прекращаться.

Дальнейшее повышение давления до достижения испытательного следует поднимать с остановками:

1) для изделий с испытательным давлением менее 12,5 МПа (125 кгс/кв. см) — при достижении 80% и 90% испытательного давления;

2) для изделий с испытательным давлением от 12,5 МПа (125 кгс/кв. см) до 50,0 МПа (500 кгс/кв. см) — при достижении 60%, 80%, 90% и 95% испытательного давления;

3) для изделий с испытательным давлением выше 50,0 МПа (500 кгс/кв. см) — при достижении 60%, 80%, 85%, 90% и 95% испытательного давления и через каждые последующие 2,5 МПа (25 кгс/кв. см).

Длительность остановок — не менее 3 минут. При этом доступ людей к изделию или выход из укрытия не разрешается.

4.2.13. Испытательное пневматическое давление на прочность должно выдерживаться в течение 5 мин., после чего оно снижается до рабочего (расчетного), при котором проводятся испытания на герметичность.

4.2.14. При пневматическом испытании на герметичность изделий, прошедших гидравлические испытания на прочность, давление газа в изделии следует поднимать постепенно с остановками и осмотрами вплоть до достижения испытательного давления.

Остановки и осмотры рекомендуется производить по достижении ступеней давлений, приведенных в п. 4.2.12.

На время осмотра подъем давления должен прекращаться.

Испытательное давление в изделии сохраняется на время выявления мест негерметичности или оценки герметичности изделия.

4.2.15. По окончании выявления мест негерметичности , перед их устранением и после завершения испытаний избыточное давление с изделия должно сбрасываться до нуля.

4.2.16. Проведение пневматических испытаний должно контролироваться техническим контролем предприятия-изготовителя. Результаты испытаний оформляются и отражаются в документации в установленном порядке.

4.2.17. Если в процессе пневматического испытания:

1) произошло разрушение испытуемого изделия или его элементов;

2) при подаче сжатого газа давление в испытуемом изделии не повышается;

3) вышли из строя показывающие приборы, предохранительные клапаны и запорные устройства;

4) сработала аварийная сигнализация;

5) давление в изделии возрастает выше разрешенного, несмотря на соблюдение всех требований инструкции;

6) создалась опасная, вредная концентрация газа в помещении, то испытания должны быть прекращены, подводящий сжатый газ трубопровод перекрыт, электроэнергия отключена, давление газа в изделии сброшено до нуля.

4.3. Требования к системам управления и контроля технологических процессов испытаний

4.3.1. Щиты и пульты управления и контроля процессов испытаний должны быть вынесены в безопасное место.

4.3.2. На пультах управления испытательных стендов и установок со сложной схемой на видном месте должна быть размещена мнемосхема, облегчающая управление.

4.3.3. Основными приборами при проведении технологического процесса пневматических испытаний являются приборы контроля давления и температуры сжатого газа. Все приборы должны соответствовать требованиям документации, устанавливающей их точность.

Измерительные приборы должны проходить поверку в соответствии с требованиями ГОСТ 8.002-86 .

На территории Российской Федерации действуют ПР 50.2.002-94.

4.3.4. Верхние пределы шкал манометров должны быть выбраны по величине испытательных давлений в изделиях в соответствии с действующими правилами.

4.3.5. Рекомендуемые классы точности манометров в зависимости от измеряемого давления приведены в таблице 2.

│ Измеряемое давление, МПа │ Класс │ Примечание │

│ (кгс/кв. см) │ точности │ │

│До 13,7 (140) включ . │ │ │

│-«- 13,7 (140) │1,6 │для электроконтактных манометров│

4.3.6. Запрещается эксплуатация манометров, у которых:

1) отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;

2) истек срок поверки;

3) стрелка при полном сбросе давления не возвращается к нулевому показателю шкалы на величину, превышающую половину допустимой погрешности;

4) разбито стекло или имеются повреждения, которые могут отразиться на правильности показаний.

4.3.7. Используемые в процессе испытаний предохранительные клапаны должны быть отрегулированы на давление полного открывания в соответствии с действующими правилами и запломбированы.

4.3.8. Манометры и предохранительные клапаны на испытуемых изделиях должны устанавливаться в таких местах, где скопление жидкости невозможно.

5. ТРЕБОВАНИЯ К ПОМЕЩЕНИЯМ И ПЛОЩАДКАМ

ДЛЯ ИСПЫТАТЕЛЬНЫХ СТЕНДОВ

5.1. Строительство зданий и помещений, предназначенных для размещения стендов и установок для пневматических испытаний изделий на прочность (отдельно стоящий корпус, пристроенный к производственному зданию корпус или изолированный участок в производственном корпусе), в которых размещают бронекамеры шахтного типа и бронебоксы , должно производиться в соответствии с проектной документацией, разработанной специализированными организациями.

5.2. Создание специальных изолированных участков в производственном корпусе для стендов с бронекамерами на полу помещения, предназначенных для испытаний на прочность, должно производиться в соответствии с технологической планировкой предприятия, разработанной с учетом требований ГОСТ 12.3.002-75, санитарных правил и настоящего стандарта и согласованной со специализированной организацией.

5.3. Открытые площадки на территории предприятия, а также стенды для испытаний изделий на прочность, расположенные на производственном участке, где в качестве защитных устрой ств пр именяются бронекамеры и бронеколпаки, создаются на основании технологических планировок, согласованных в установленном на предприятии порядке.

5.4. Стены, перекрытия и перегородки всех помещений, в которых располагаются испытательные стенды, должны обеспечивать полную локализацию распространения ударной волны в случае разрыва испытуемого изделия.

5.5. Отдельно стоящие и пристроенные к производственным зданиям корпуса с бронекамерами и бронебоксами должны быть снабжены вышибными элементами, обеспечивающими ослабление действия ударной волны от разрыва испытуемого изделия и распространение ее в наиболее безопасном направлении, а также сброс образовавшегося при этом избыточного давления.

5.6. Если в здании имеются ослабленные элементы (ворота, легкие перекрытия, окна и др.), то за их пределами должна быть обозначена опасная зона.

5.7. Корпуса, изолированные производственные участки, бронебоксы и бронекамеры должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией.

Производительность общеобменной вентиляции должна обеспечивать не менее трех обменов в 1 час по внутреннему объему помещения.

5.8. Системы выпуска газа из испытуемого изделия должны быть оборудованы шумоглушащими устройствами, обеспечивающими снижение уровней шума до предельно допустимых для производственных помещений.

5.9. Температура в помещении должна поддерживаться в пределах от плюс 15 до плюс 25 °C.

5.10. В помещении должно быть предусмотрено аварийное освещение. Создаваемая при этом освещенность должна позволять провести необходимые операции по прекращению испытаний или доведению испытаний до конца.

5.11. Воздухосборники и баллоны должны устанавливаться и храниться в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

5.12. Размещение компрессоров должно производиться в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов».

5.13. Грузоподъемные механизмы и краны для обслуживания испытательных стендов должны удовлетворять требованиям действующих «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

5.14. Электрооборудование должно соответствовать классам взрывопожароопасности помещений.

6. ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАТЕЛЬНЫМ СТЕНДАМ

6.1. Разработчик проекта испытательного стенда несет ответственность за выбор схемы испытательной установки, защитных устройств, агрегатов пневмосистем , предохранительных устройств, материалов, расчет элементов и сборочных единиц, учет требований ССБТ.

6.2. В состав стенда для пневматических испытаний, как правило, входят:

2) воздухосборники для хранения сжатого воздуха и баллоны для хранения других газов;

3) трубопроводы и запорная арматура;

4) пульты и щиты управления с измерительными приборами;

5) бронезащитные устройства;

6) грузоподъемные и транспортные устройства, а также устройства крепления изделий.

Кроме перечисленного оборудования, обеспечивающего технологический процесс испытаний, в состав стенда должны быть включены:

1) предупредительная сигнализация (световая, звуковая), ограждение барьерами и предупредительными знаками;

2) приборы визуального контроля давления в изделии;

3) предохранительные устройства, исключающие превышение давления в изделии в системах подачи;

4) система сброса газа из изделия и защитного устройства после испытаний.

6.3. Стенды и другое технологическое оборудование, связанное с подготовкой и проведением испытаний на прочность в производственных корпусах на специально выделенных участках, должны обеспечивать безопасность труда работающих на смежных производственных участках.

6.4. При проектировании, изготовлении, монтаже и эксплуатации всех составных частей испытательного стенда кроме требований нормативно-технических документов необходимо также руководствоваться приведенными ниже требованиями.

6.5. На все покупные изделия, применяемые в составе стенда, должны быть паспорта.

6.6. Воздухо — и газоснабжение стендов должно осуществляться осушенным и очищенным от механических примесей воздухом или газом; степень осушки (точка росы) определяется требованиями на испытуемое изделие.

6.7. Арматура и трубопроводы для подключения испытуемого изделия к системам питания и пультам управления должны соответствовать величине испытательного давления.

6.8. Система высокого давления должна иметь устройство, позволяющее сбросить давление из воздухосборников (баллонов) и разгрузить редукторы после проведения испытаний.

6.9. Для измерения испытательного давления должно быть предусмотрено два манометра одного класса — рабочий и контрольный.

Для защиты от превышения давления должен быть предусмотрен предохранительный клапан.

6.10. Все емкости и трубопроводы стенда должны быть рассчитаны на прочность. Расчет прилагается к паспорту на стенд.

6.11. Соединительные элементы трубопроводов должны изготовляться в соответствии с действующими стандартами.

Применяемые для деталей трубопроводов материалы должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий.

6.12. Специальная арматура стендов (вентили, клапаны, фильтры и др.) должна применяться только промышленного изготовления и иметь соответствующую техническую документацию.

6.13. Затяжка резьбовых соединений должна производиться только стандартными гаечными ключами; удлинение рукоятки ключа не допускается.

6.14. Поступающие на монтаж стенда сборочные единицы трубопроводов должны быть испытаны на прочность и герметичность. После монтажа системы трубопроводов должны быть также испытаны на прочность и герметичность.

Стенд считается выдержавшим испытания, если не выявлено мест разрыва, деформации, течей и пропусков.

Результаты испытаний оформляются актом и вносятся в паспорт стенда.

6.15. Смонтированный испытательный стенд после проведения пуско-наладочных работ должен быть принят в эксплуатацию комиссией, назначенной распоряжением по предприятию.

6.16. На испытательный стенд должен быть оформлен паспорт в соответствии с Приложением 6 с приложением следующей документации:

1) принципиальная схема стенда;

2) чертежи общих видов управления и защитного устройства;

3) паспорта на сосуды, агрегаты, защитные устройства, оснастку;

4) сведения о применяемых для расчетных деталей материалах;

5) расчеты на прочность элементов, работающих под давлением;

6) сведения о сварке трубопроводов;

7) акт изготовления стенда в соответствии с Приложением 7;

8) акт приемки стенда в эксплуатацию в соответствии с Приложением 8;

9) акт испытания защитного устройства на прочность.

6.17. Опасные места испытательных стендов должны быть снабжены предупредительными надписями, сигнальными цветовыми знаками безопасности; границы испытательных участков должны быть ограждены или обозначены.

6.18. Оснастка и инструменты, применяемые при испытаниях, должны храниться в специально отведенных местах.

6.19. Испытательные стенды должны проходить планово-предупредительный ремонт по утвержденным на предприятии графикам.

6.20. Для надзора за исправным состоянием и безопасной эксплуатацией испытательных стендов распоряжением по подразделению из числа инженерно-технических работников должны быть назначены:

1) ответственный за безопасную эксплуатацию испытательного стенда;

2) ответственный за исправное состояние стенда.

6.21. В обязанности лица, ответственного за безопасную эксплуатацию испытательного стенда, входят контроль и организация:

1) правильной эксплуатации оборудования и систем стенда;

2) обучения, своевременного инструктажа и переаттестации персонала;

3) средств индивидуальной защиты, приспособлений, спецодежды и правильность их применения;

4) соблюдение работающими правил безопасности при подготовке и проведении испытаний.

6.22. В обязанности лица, ответственного за исправное состояние стенда, входят:

1) наблюдение за техническим состоянием стенда;

2) обеспечение своевременного выполнения графиков планово-предупредительного ремонта оборудования и систем стенда;

3) организация и проведение технического освидетельствования (аттестации);

4) внесение в паспорт испытательного стенда и паспортов КИП сведений о проведенных осмотрах, испытаниях, ремонтах, замене агрегатов и др.

6.23. Техническое освидетельствование испытательных стендов должно производиться не реже одного раза в три года; проводится оно под руководством ответственного лица за исправное состояние стенда.

6.24. Внеочередное техническое освидетельствование должно быть проведено:

1) при аварийном разрушении испытуемого изделия;

2) по указанию лица, ответственного за исправное состояние испытательного стенда, отдела техники безопасности и других контролирующих органов.

7. ТРЕБОВАНИЯ К ЗАЩИТНЫМ УСТРОЙСТВАМ

7.1. Тип защитного устройства выбирает разработчик испытательного стенда в зависимости от вида испытаний и характеристик испытуемого изделия.

7.2. Защитные устройства проектируются из металла или железобетона и должны быть рассчитаны на действие опасных факторов, которые могут возникнуть при аварийном или запланированном разрушении изделия.

7.3. Крышки, двери и другие входные проемы защитных устройств должны быть оборудованы запорными с блокирующими устройствами, исключающими возможность их открытия или обеспечивающими автоматическое отключение подачи и сброс давления. Блокирующее устройство используется при испытаниях изделий на прочность.

Порядок отключения блокирующего устройства устанавливает разработчик технологического процесса испытаний или технологической инструкции с учетом п. 4.2.12.

7.4. Пол бронезащитных устройств, предусматривающих нахождение там в необходимых случаях обслуживающего персонала, должен быть ровным, но не скользким; рекомендуется изготовление его из рифленого листа, просечно -вытяжного листа или стальных полос, установленных на ребро.

7.5. Смотровые окна для визуального наблюдения за ходом испытания выполняются из небьющегося стекла и защищаются от прямого попадания осколков предохранительной решеткой.

7.6. Освещение внутри бронезащитных устройств должно осуществляться или снаружи, через специальные иллюминаторы, или с помощью светильников, установленных внутри; напряжение питания светильников 12 В.

7.7. Внутренняя разводка трубопроводов сжатого газа в бронезащитных устройствах должна быть выполнена из стальных труб.

Присоединение к испытуемому изделию должно осуществляться посредством гибкого (податливого) участка трубы, рукавов резиновых с металлической оплеткой или резинотканевых рукавов, рассчитанных на испытуемое давление.

7.8. Вновь изготовленные защитные устройства испытывают на прочность по специальной программе, являющейся обязательной частью конструкторской документации на защитное устройство.

В программе должно быть указано:

предприятие — изготовитель устройства;

обозначение чертежа, назначение защитного устройства и его характеристика;

требования безопасности и порядок испытаний;

схема измерений величин деформаций силовых элементов защитного устройства и других параметров по указанию конструкторской документации на него;

ожидаемые результаты испытаний.

7.9. Испытание защитного устройства производится разрушением образца или имитатора изделия.

7.10. При испытаниях защитного устройства на прочность от воздействия ударной волны имитатор принимается с максимальным значением энергоемкости (P, V) из номенклатуры изделий, намеченных к испытаниям в данном защитном устройстве.

7.11. При испытаниях на прочность от осколочного воздействия характеристику имитатора устанавливает его разработчик с учетом характеристик изделий, намеченных к испытанию в защитном устройстве.

7.12. Разрушаемый образец или имитатор изделия необходимо устанавливать в положении, соответствующем положению испытуемых изделий, или таким образом, чтобы действие опасных факторов при разрушении было направлено на менее прочные узлы защитного устройства или его часть, расположенную со стороны обслуживающего персонала.

7.13. Конструкцию имитатора изделия устанавливает разработчик защитного устройства по исходным данным и техническим требованиям разработчика изделия.

7.14. Результаты испытаний защитного устройства оформляют актом.

7.15. Допускается приемка в эксплуатацию защитного устройства без испытаний:

1) по разрешению организации, разработавшей конструкторскую документацию на защитное устройство;

2) при условии, что аналогичные устройства ранее испытаны и на них имеются оформленные документы по результатам испытаний.

7.16. Внутренние поверхности всех бронезащитных устройств с замкнутым объемом должны быть окрашены в белый цвет водостойкой краской.

7.17. Массивные металлические части бронезащитных устройств должны быть заземлены в соответствии с требованиями «Правил устройства электроустановок».

8. ТРЕБОВАНИЯ К ПЕРСОНАЛУ, ДОПУСКАЕМОМУ

К ПРОВЕДЕНИЮ ИСПЫТАНИЙ

8.1. К работе по проведению пневматических испытаний допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие необходимую теоретическую и практическую подготовку, прошедшие аттестацию и имеющие удостоверение на право проведения испытаний.

8.2. Все инженерно-технические работники, назначенные для проведения пневматических испытаний, должны пройти проверку знаний правил и инструкций по технике безопасности.

8.3. Работающие на стенде или испытательной площадке должны проходить инструктаж по технике безопасности при первичном допуске к работе, повторный — не реже одного раза в квартал, внеплановый — при проведении испытаний ранее не поступавших изделий, а также при изменении технологии испытаний.

8.4. Все работающие на стенде должны знать:

1) опасные и вредные производственные факторы, связанные с выполняемыми работами;

2) инструкции по порядку подготовки и выполнения работ;

3) инструкции по технике безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии;

4) требования технологического процесса на испытания.

8.5. Рабочие могут быть допущены к работе только в спецодежде. Спецодежда и средства индивидуальной защиты должны применяться с учетом конкретных санитарно-технических условий на испытательном стенде и методов испытаний.

ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

│ Испытуемое │Единица промышленной продукции с замкнутым внутренним │

│изделие │пространством, заполняемым при испытании жидкостью или │

│ │газом (трубы, детали трубопроводов, сборочные единицы │

│ │оборудования, оборудование в собранном виде: баллоны, │

│ │сосуды, агрегаты, блоки, установки и др.) │

│Испытания │П о ГОСТ 16504-81 │

│Испытания на │Технологическая операция, выполняемая для определения │

│герметичность │ микронеплотностей в основном металле, неразъемных и │

│ │разъемных соединениях изделий нагружением испытательным │

│ │давлением жидкости или газа, не превышающим рабочее │

│ │( расчетное ), с последующим определением величины утечек │

│Пневматические │Испытания, при которых основным видом воздействия на │

│испытания │испытуемое изделие является давление газа │

│Испытательный │Комплекс технологических систем, оборудования, измери — │

│стенд │тельных средств, оснастки, средств механизации и автома — │

│(установка) │ тизации , а также коллективных средств защиты, расположен -│

│ │ ных внутри помещения или вне его, обеспечивающих │

│ │безопасное проведение технологического процесса испытаний│

│ │изделий на прочность или герметичность │

│Участок │Площадь в производственном корпусе, на которой смонтиро — │

│испытаний │ ван один или несколько испытательных стендов, вне которой │

│ │обеспечивается безопасность работающих на смежных │

│Защитное │Устройство (сооружение), предназначенное для защиты │

│устройство │работающих от действия опасных факторов при аварийном или│

│ │запланированном разрушении изделия │

│ Специализир о — │Организация (предприятие), на которую возложено │

│ванная │выполнение работ по проектированию машиностроительных │

ЗАЩИТНЫЕ УСТРОЙСТВА, ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЕ,

НАЗНАЧЕНИЕ И КОНСТРУКТИВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ

│Наименование│ Определение │ Основные характеристики │

│ │ и назначение │ и конструктивные требования │

│ Бронещит │Местное ограждение, │Представляет собой стальной щит со │

│ │ предназначенное для │смотровым бронестеклом, перископом│

│ │укрытия обслуживающего │и т.п.; допускаются боковые стенки│

│ │персонала и приборов │и навес. │

│ │управления от │Может быть различным по размерам и│

│ │ непосредственного │креплению: постоянно закрепленным,│

│ │воздействия ударной волны│ передвижным , переносным. │

│ │и осколков при авариях │Приборы управления следует │

│ │ │выносить непосредственно на щит │

│ │ │или на отдельный пульт. Может быть│

│ │ │ выполнен в виде железобетонной │

│ │ │стенки любой формы │

│ Бронекабина │Металлическая камера, │Оборудована освещением, звуко — │

│ │ предназначенная для │изоляцией, смотровыми окнами. │

│ │защиты обслуживающего │Может быть оборудована автономной │

│ │персонала от действия │вентиляцией, связью. │

│ │опасных факторов │В нутри кабины размещается пульт │

│ │при разрушении изделия │управления испытаниями │

│ Бронебункер │ Подземное железобетонное │Должен быть оборудован приборами │

│ │сооружение, предназначе н- │для дистанционного управления │

│ │ ное для укрытия персон а- │испытаниями, имеет освещение и │

│ │ла, приборов измерения и │независимую приточную вентиляцию │

│ │управления при испытании │ │

│ Броневанна │Резервуар, предназначе н- │Выполняется любой формы. Должна │

│ │ ный для установки в нем │иметь надежное запорное устройство│

│ │испытываемого изделия при │крышки , систему наблюдения, │

│ │испытании на гермети ч — │освещение, блокировку запорного │

│ │ ность в жидкой среде │устройства крышки. Может иметь │

│ │(пузырьковый метод) │ внутренние грузоподъемные │

│Бронеколпак │Устройство, предназн а — │Выполняется открытым или съемным, │

│ │ ченное для закрытия │ различным по форме. Должен легко и│

│ │испытуемого изделия на │быстро открываться, иметь блоки- │

│ │основании (столе, │ ровку запорного устройства. Может │

│ │ верстаке и т.п.) │иметь смотровое окно и внутреннее │

│ │ │освещение. Приборы управления │

│ │ │следует выносить на отдельный │

│ Бронешкаф │ Стационарная или │Должен иметь дверку с надежным │

│ │передвижная камера для │запором и блокировкой, освещение, │

│ │установки в ней │смотровые бронеокна , дренажные │

│ │испытуемого изделия без │отверстия для сброса давления в │

│ │входа внутрь │ случае разрыва изделия. Бронешкаф │

│ │обслуживающего персонала │может иметь ручное грузоподъемное │

│ │ │устройство. Приборы управления │

│ │ │следует выносить на стенку шкафа │

│ │ │или на отдельный пульт. Может быть│

│ │ │устройством для создания повышен — │

│ │ │ ных (до плюс 200 °C) и низких (до │

│ │ │минус 196 °C) температур │

│Бронекамера │Универсальная стальная │В ыполняется различной формы: │

│ │стационарная камера, │ прямоугольной , шаровой, цилиндри — │

│ │ предназначенная для │ческой и др. Цилиндрические и │

│ │проведения всех видов │шаровые бронекамеры должны иметь │

│ │ пневм о — и гидравлических │горизонтальный или вертикальный │

│ │испытаний │разъем корпуса. Подвижная часть │

│ │ │бронекамеры должна легко и быстро │

│ │ │открываться и быть сблокирована с │

│ │ │системой подачи и сброса давления.│

│ │ │При необходимости обслуживания │

│ │ │изделия с входом в бронекамеру она│

│ │ │должна иметь бронедверь с блоки- │

│ │ │ ровкой . Должна иметь освещение, │

│ │ │систему наблюдения, дренажные │

│ │ │отверстия для сброса давления в │

│ │ │ случае разрыва изделия. Приборы │

│ │ │управления испытаниями выносятся │

│ │ │на стенку бронекамеры или на │

│ │ │отдельный пульт. Может быть │

│Бронекамера │Стальная цилиндрическая │Верхний торец камеры располагается│

│шахтного │камера постоянного │на 1,5 м выше выступающих частей │

│типа │поперечного сечения, │перекрытия здания для обеспечения │

│ │встроенная в │безопасного направленного │

│ │производственный корпус │вертикального сброса газов и удар-│

│ │ │ной волны при разрушении изделия │

│ Бронебокс │Т о же, но камера │В верхней части камера снабжается │

│шахтного │ выполнена из железобетона│облегченным откидным по всему │

│типа │ │поперечному сечению перекрытием, │

│ │ │ защищающим ее от атмосферных │

│ │ │осадков, и силовой решеткой, │

│ │ │ устойчивой к воздействию ударных │

│ │ │волн и осколков │

│ Бронебокс │ Заглубленное в землю или │Должен иметь бронедверь с блоки- │

│ │наземное железобетонное │ ровкой , освещение, систему наблю — │

│ │сооружение, предназначе н- │ дения , внутренние подъемно-транс- │

│ │ ное для установки в нем │портные средства. Допускаются │

│ │испытываемого изделия │ броневорота , размещенные со сторо -│

│ │большой энергоемкости, │ ны огражденного двора, а также │

│ │ обеспечивающее свободный │предохранительные поверхности для │

│ │вход внутрь, проход │сброса избыточного давления в │

│ │вокруг изделия, │ случае разрыва изделия. Пристроен-│

│ │размещение грузоподъемных │ные бронебоксы должны иметь не │

│ │средств │более одной смежной стены с от- │

│ │ │дельно стоящим или производствен — │

│ │ │ ным корпусом и не менее одной │

│ │ │наружной стены со стороны │

│Траншея с │Заглубление в земле на │ Глубина траншеи должна превышать │

│ открытым │открытой свободной │высоту уложенного в ней изделия не│

│верхом │площадке с неукрепленными│менее чем на 0,5 м │

│ │(для проведения разовых │ │

│ │испытаний) или железобе — │ │

│ │тонными (для многократных│ │

│ │ нение ударной волны и │ │

│ │разлет осколков над по- │ │

│ │ верхностью земли. Исполь -│ │

│ │ зуется для испытаний │ │

Примечание. В качестве справочных методик расчета защитных устройств на воздействие ударной волны и пробой осколком могут быть использованы:

1) Методика расчета параметров ударных волн и скорости движения осколков при разрушении сферических сосудов со сжатым воздухом и взрыве зарядов взрывчатого вещества ( ВВ ), ОСТ 92-0259-74.

2) Методика расчета стенок стальных бронекамер параллелепипедной формы при взрыве сосудов со сжатым воздухом и зарядов взрывчатого вещества на динамическую прочность, ОСТ 92-0260-74.

3) И.М. Рабинович, А.П. Синицын, Б.М. Теренин «Расчет сооружений на действие кратковременных и мгновенных сил», М., Изд.: ВИА, 1958.

ЗАЩИТНЫЕ УСТРОЙСТВА И МЕСТО ПРОВЕДЕНИЯ

ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ НА ПРОЧНОСТЬ

│ Защитное │ Максимальные │ Место │ Дополнительные │

│ устройство │ значения │ проведения испытаний │ требования │

│Бронеколпак │400 │ │С пециально выделенный │- │

│ Бронешкаф │4000 │ │Производственный участок │Дренаж сжатого газа │

│ │ │ │со сплошным металлическим │за пределы защитного│

│Бронекамера │20000 │2000 │ Специальный изолированный │ │

│ │ │ │участок в производственном │ │

│Бронекамера │80000 │ │Испытательный блок, │Дренаж сжатого газа │

│шахтного │ │ │ пристроенный к наружной │за пределы корпуса. │

│типа │ │ │стене производственного │Вышибные поверхности│

│ Защитное устройство │Максимальные │ Место проведения │Д ополни-│

│ │ значения │ испытаний │тельные │

│ Бронебокс │300000│ │Отдельно стоящий │- │

│Ограждение опасной зоны: │не ог -│125 │Открытая площадка │- │

│Железобетонная траншея с │не │ не │Специальная │ │

│открытым верхом для │ огр а — │ огра — │испытательная │ │

│испытуемых изделий. Укрытие │ нич . │ нич . │территория (полигон)│ │

PV — энергоемкость изделия,

где P — испытательное изделие, кгс/кв. см;

V — внутренний объем (вместимость), л .

Для испытательного давления свыше 2000 кгс/кв. см значение PV ограничивается той же величиной.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАДИУСА ОПАСНОЙ ЗОНЫ

ПРИ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЯХ НА ОТКРЫТЫХ ПЛОЩАДКАХ

Для определения радиуса опасной зоны при проведении пневматических испытаний сосудов, имеющих большие размеры, в частности, длинных трубопроводов, которые не размещаются внутри бронезащитных устройств, могут быть использованы рекомендации, приведенные в работе Е.Н. Снов и Ю.Ф. Солодовникова «Техника безопасности при пневмогидравлических испытаниях изделий» (Производственно-технический бюллетень, 1964 г., N 12).

Радиус разлета осколков при взрыве трубопроводов определяется:

где p — давление в трубопроводе, МПа (в момент разрыва).

Формула применима к трубам, у которых отношение диаметра к толщине стенки равно 100.

У труб с условным диаметром менее 700 мм, отношение диаметра к толщине стенки колеблется от 40 до 80. Для этого случая числовой коэффициент принимается равным: 4 — для трубопроводов диаметром до 300 мм; 10 — для трубопроводов диаметром до 500 мм; 11 — для трубопроводов диаметром более 500 мм.

ЗАЩИТНЫЕ УСТРОЙСТВА И МЕСТО ПРОВЕДЕНИЯ

ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ ИЗДЕЛИЙ,

ПРОШЕДШИХ ИСПЫТАНИЯ НА ПРОЧНОСТЬ

│ Защитное │ Максимальное │ Место │ Метод │ Среда │Д ополни- │

│устройство │ значение │ проведения │ испытания │ при испытании │тельные │

│ │PV │ P │ │ │внутри │снаружи│ │

│ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │ 7 │ 8 │

│Сплошное │Н е ог — │10 │Специально │ │ │ │ │

│ металличе с — │ раничи -│ │выделенный │ │ │ │ │

│кое щитовое│вается │ │ производст — │ │ │ │ │

│ Бронещит , │320000 │630 │Специальный │ Манометр и — │ Воздух,│Воздух │Дренаж │

│ бронекабина │ │ │изолирова н- │ ческий , │азот │ │сжатого │

│ │ │ │ ный участок │ акустиче с — │ │ │газа за │

│ │ │ │в произво д — │кий, │ │ │пределы │

│ │ │ │ ственном │ обмыливания │ │ │корпуса │

│Те же │1000000│1000 │Пристройка │ │ │ │Дренаж сжа -│

│ │ │ │к произво д — │ │ │ │того газа │

│ │ │ │ ственному │ │ │ │за пределы │

│ Бронешкаф , │Не о г — │Не ог — │См. │ │Воздух,│ │Дренаж сжа -│

│брон е- │ раничи -│ раничи — │Приложение 3│ │азот, │ │того газа │

│камера, │ вается │ вается │ │ │фреон, │ │за пределы │

│ бронебокс │ │ │ │ │гелий │ │корпуса │

│ Броневанна │- │100 │С пециально │ Пузырьковый│Воздух ,│Вода, │Дренаж сжа -│

│ │ │ │выделенный │ │азот, │масло, │того газа │

│ │ │ │ производс т — │ │фреон, │спирт, │за пределы │

│ │ │ │венный │ │гелий │ керосин│корпуса с │

│Ограждение │2000000│2000 │Открытая │ Манометр и — │ Воздух,│Воздух │ │

│ опасной │ │ │площадка у │ ческий , │азот │ │ │

│зоны │ │ │наружной │ акустичес — │ │ │ │

│ │ │ │стены прои з — │кий, │ │ │ │

│Ограждение │Н е │Не │Открытая │ │ │ │ │

│опасной │ограни-│огран и- │площадка │ │ │ │ │

│зоны │ чивает │ чивает │ │ │ │ │ │

PV — энергоемкость изделия,

где P — испытательное давление, кгс/кв. см.

Для давлений ниже 100 кгс/кв. см объем испытуемых изделий V = (принято V = 1000 л).

ФОРМА ПАСПОРТА ИСПЫТАТЕЛЬНОГО СТЕНДА

ПАСПОРТ ИСПЫТАТЕЛЬНОГО СТЕНДА

Чертеж N __________________________________

Зав. N ____________________________________

Проект стенда разработан __________________________________________________

Стенд изготовления (смонтирован) __________________________________________

Местонахождение стенда ____________________________________________________

Дата пуска в эксплуатацию _________________________________________________

1. Назначение и характеристика испытательного стенда

Газы, используемые для испытаний __________________________________________

Максимально допустимое давление, кгс/кв. см _______________________________

Максимальный объем (внутренний) изделия,

которое может испытываться на стенде, л ___________________________________

P x V расчетное , кгс/кв. см x л ___________________________________________

Предельно допустимая нагрузка на стенки

бронезащитного устройства, кгс/кв. см _____________________________________

Минимально допустимое расстояние от изделия

до стенок бронезащитного устройства, м ____________________________________

Смотрите так же:  Инженер пенсионер

Author: admin